最新的流化床工艺技术.docVIP

最新的流化床工艺技术 流化床系统应用于固体制剂的生产已有40 多年，尽管像微波及GMP真空干燥之类的新技术也已投入运用，但对固体制剂的生产来说，流化床仍是最受欢迎、处理速度最快的干燥工艺。流化床技术的新发展也使得高度复杂的干燥、制粒和包衣设备得以推广。最近几年中，有关这些工艺的技术及物理方面的认识都有了非常大的提高。借助测量装置及自动控制技术，生成的数据可用于更好地理解和控制工艺过程。本文回顾了流化床工艺，并就新发展对日常生产所带来的影响进行探讨。 许多20世纪7、80年代的“传统”流化床，至今在世界范围内仍有广泛的应用。然而，“传统”流化床的设计在重复生产工艺及清洁操作时可能会出现问题。表1 中列出了这些设计的主要缺点及由此所产生的影响。现代流化床系统中的一些最新设计对这些缺陷都进行了改进，下面将进行简单的叙述。 安全特征 最大的改进就是采用了10bar压力的防爆设计。当爆炸发生时，不会有产品排出，而且由于没有泄爆口，防爆区的清洁难度也大大降低。进排气处理装置有快速关闭阀进行保护，并且对于整合系统，产品的进出口也需受到很好的保护。在与产品相接触的快速关闭阀的设计上，卫生是需考虑的一个主要因素。批处理能力高达500kg的机器也可按10bar防爆设计进行制造。该隔爆技术还能应用于更大型的设备。 空气预处理 现代的空气预处理装置可以使一个设定的进气温度及一个单独设定的湿度保持恒定。相关工艺取决于所选择的参数，如表2所示。表2 表示了两个传统的工艺过程：一个是进气温度为90时，另一个是进气温度为50。两项工艺都是在一个寒冷干燥的冬天及一个温暖潮湿的夏天进行的。对于90的工艺过程，冬天与夏天相比干燥时间增加了10%；而对于50的工艺，冬天与夏天相比干燥时间却增加了500%以上。 排气过滤 与单抖动方式相比，首要的改进就是使用了双抖动方式。在双抖动方式中，流化床上部被分离板分隔成两部分。当一个滤器清洁时，另一个则仍在工作。该设计的主要缺点是机械结构过于复杂，并且在产品撞击分离板下边缘时会产生应力。而且，清洁过程中，空气会以平时两倍的速度通过另一部分，这样，经常会使一些较细的原料逸出。 最好的解决办法就是使用现代化的反吹洗系统，其过滤器材料为聚合物或不锈钢制成的滤布或滤筒。在工艺过程中，通过使用压缩空气在清洁侧进行短暂的反吹，从而达到滤器清洁的目的。 空气进口设计 主要的改进就是底部气室的空气进口是偏心式的，并且使用了尼鲁叠式鳃板。这样，使得进入处理腔空气分配器各部分的空气数量相等，并大大地减少了结块的形成，也使得干燥极其均匀。 进料/出料 随着卫生标准、安全标准的提高及更多强效药的产生，密闭的工艺方式也急需得到发展。从湿法制粒机中出来的原材料——微丸、母核或颗粒，由于重力作用或流化床内的真空辅助作用，通过一密闭的管道进入流化床，工艺结束后出料至最终容器内。在有如上所述的空气进口设计时，还可像湿法造粒机那样，在无运动部件与产品相接触情况下，进行侧向出料。 在进料和出料管道上可安装整粒机。另一吸引人之处是，在流化床连续排料期间，可以选择添加润滑剂，这样大大地减少了随后混合所需的时间。 易清洁性 密闭工艺过程的设想不会随着产品的排出而终止。1992年，第一台真正“在位清洗”设计的流化床被推出。主要特征包括金属滤筒过滤器的使用、焊接型可避免清洗“死角”的空气分配板的使用及无泄爆口的制造技术。此外，若配备适当的喷嘴及清洗源，该装置就可以实现自动在线清洗。在工业生产中的成功实例证明,在日常生产中,残留活性组份水平远低于下一批生产的产品所要求的最低治疗剂量. 流化床技术在过去几十年得到了很大的发展，并且更加有效运行的可重复生产工艺的不同技术仍有巨大的发展空间。然而，流化床与其他设备的整合意味着系统会变得越来越复杂。