提高切削效益的途径.pptVIP

3.4 控制切削过程、保证切削效果的途径 机电工程系 3.4.1切削液的合理选用 使用切削液可以带走大量的切削热，降低切削区温度。同时，由于润滑的作用，可以减小刀具与工件，刀具与切屑的摩擦阻力，降低动力消耗，提高表面质量。 一、切削液的作用 （1）润滑作用 （2）冷却作用 （3）清洗与防锈作用 二、切削液的分类 （1）水溶液 （2）切削油 （3）乳化液 三、切削液的合理选用和使用方法 （1）合理选用 硬质合金刀具耐热性高，一般不选用切削液。 高速钢刀具切削性差，需采用切削液。 铸铁一般不采用切削液。 粗加工时一般选用3%~5%的乳化液，精加工时一般采用15%~20%的乳化液。 （2）切削液使用方法 切削液的合理使用非常重要，其浇注部位，充足的程度与浇注方法的差异将直接影响切削液的使用效果。 1.3.1 合理选择刀具材料和刀具几何参数 材料的选择前面已经介绍， 此处只介绍几何参数的选择 前角选择的原则 （1）工件材料强硬度、塑性和脆性 （2）粗加工时 （3）刀具材料(高速钢和硬质合金) （4）成型刀具与展成法刀具 二、倒棱及前刀面形式 倒棱指沿着切削刃在前刀面上磨出负前角的小倒棱。 倒棱可以提高刀刃强度，增强散热能力，从而提高刀具耐用度。 倒棱前角和倒棱宽度。 倒棱前角与刀具材料有关。高速钢（0?）硬质合金（-15?~-5?） 倒棱宽度与加工性质和进给量大小有关。 前刀面形状的选择 正前角平面形 正前角曲面带倒棱形 负前角形 单面形 双面形 后刀面的选择 （1）双重后刀面 （2）刃带 （3）消振棱 副后角的功用及选择 作用： 减小副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦，其数值一般与主后角相同，但对于切断刀、割槽刀等，为保证刀头的强度，一般副后角取较小值1?~3? 主偏角、副偏角的选择 功用 减小主偏角和副偏角，使加工表面残留面积高地降低，得到较细的表面粗糙度； 容易断屑； 改善工艺系统的刚性； 选择原则 一般情况下，材料硬度强度大时取较小 考虑工艺系统的刚性，刚性不足，选较大 工件形状需要 副偏角影响加工表面和刀具强度 副偏角的选择 功用 影响与已加工表面之间的摩擦 影响刀尖强度 影响已加工表面粗糙度 选用原则 变化不大，一般6 °~15°，具体考虑： 刃倾角的选择 功用 控制切削刃切入时与工件接触的位置； 影响切屑流向； 影响切削刃锋利性； 控制背向力和进给力的比值 切除切入平稳性 选用原则 加工是否有冲击 工艺系统刚性 切屑的控制 1、切屑的卷曲和流向 （1）切屑内部变形、刀具上的断屑槽、凸台、附加挡块； （2）流向主要受刃倾角影响。 2、断屑 （1）遇障碍物，受弯曲力矩 （2）靠自身重量甩断 合理确定切削用量 一般规律 首先选择ap，其次选择f，最后确定v 具体方法 ap 粗加工 尽量一次走完 多次时：ap1=（2/3~3/4）z；ap2=（1/3~1/4）z 精加工 根据加工质量要求，逐渐减小 f 粗加工：主要考虑切削力的大小，尽量取大值 精加工：受粗糙度限制 v 粗加工：主要受刀具耐用度限制，必要时校验机床功率 精加工：主要受刀具耐用度限制。 * * * * * * 一、前角的功用及选择 （一）前角γo的功用 ①影响切屑变形和切削力摩擦及功率，影响切削力、切削热和切削功率； ②影响刀头强度、受力性质、刀具的锋利性及散热条件； ③影响切屑形态和断屑（前角大，切屑变形小不易断屑）； ④影响加工表面质量（小前角或负前角，切削时振动大，表面粗糙）。 二、后角的功用及选择 后角功用：增大后角能减少后刀面与过渡表面间的摩擦，还可以减小切削刃圆弧半径，使刃口锋利。同时减小刀刃强度和散热能力。 选择原则： 粗切可取小值；精切应取大值。工艺系统刚性差取小值；工件材料硬度、强度大，取小值。加工脆性材料时取小，负前角时取大，定尺寸刀具取小。 * * * * *