除尘电气控制系统供参习.docVIP

电气控制系统说明： 电气控制系统控制范围包括除尘系统相关的所有设备。控制内容为：全线温度、压力、油、气、泵、阀等开关量、摸拟量的逻辑控制；电机单元传动控制；生产工艺参数的设置和监视；生产管理的报表打印；设备故障的报警显示；监控数据及画面的远程传输；系统中相关温度、压力、油、气、泵、阀等开关量、摸拟量的参数监视等。 除尘控制系统中的主控单元PLC或上位机可和锅炉等相关的站位联成一个网络，实现数据通讯，具体内容在设计联络会议上由需方确定。 除尘系统生产线电气自动控制系统对生产起着关键的作用，下面进行详述： 1.系统原理图(后续) 2 系统介绍 由系统原理图可见，本控制系统由四部分构成：即监控层；控制层；现场总线（含传动和现场I/O）；现场执行机构。 3 关于监控层 监控层设有操作员站，采用防护等级较高的工控机，工控机上装载监控组态软件，工控机用以态网连接。 操作控制室放置于相关设备前，可设台操作站（上位机）可互为备用，现场及中控室系统控制实现通讯，具备两地操作功能。 3.1.1 配置 工控机：研华P4 主频2.0G以上、内存512M、硬盘80 G/80G双硬盘、软驱、CD-ROM驱动器 显示器：19寸菲力浦 组态软件：WINCC 运行版、开发版，或相同配置的组态王6.0以上软件. 3000点 操作系统：WINDOS 2000 以态网： 速率10/100M 电缆： 500M屏蔽双绞线 打印机： 惠普 UPS电源：容量待定功能：当系统出现突然停电时，控制系统能够自动投入到UPS不间断电源中，可对主驱动抱闸和运行设备进行相应安全保护。 3.1.2 功能 操作员站具有丰富的人机界面，可以对生产线进行状态显示、参数设置、程序修改、报 警提示、报表打印、权限设置；可以对生产线进行状态显示、生产工艺参数设置、报警提示、报表打印。 操作员站出现故障、死机、重启时、通讯故障时不影响生产线运行。 3.1.3画面内容 生产线总览图、单机图、局部图 温度、压力、流量设定、当前值和PID值显示、设置图 电机、变频器运行电压、电流、速度图 多单元电机同步曲线趋势图 生产线起、停、升降速操作界面图 故障报警图 能源统计、生产管理用报表 3.1.4 人机界面: 每线一台，选用 西门子OP270操作屏，它和操作员站具有相同的操作功能，通过PROFIBUS-DP总线和PLC实现通讯。 3.2关于控制层PROFIBUS-DP 本控制系统控制层采用一套高性能可编程控制器（PLC）实现生产线的逻辑控制。并通过以态网与监控层工控机连接，进行数据通讯。 3.2.1主PLC的配置（主站部分） CPU单元：西门子S7-300系列 指令速度 0.16MS/K 内存 256K I/O容量2048 带以态网口、外设口 电源单元： AC220V ， 主机架单元： 10槽+扩展10槽 开关量输入单元： 16点 开关量输出单元： 16点 模拟量输入出单元: 8点 PROFIBUS单元1：速率 2M 传送距离1000M PROFBUS单元2： 速率 2M 传送距离1000M 编程软件： STEP 7 V5.1 3.2.2 主PLC系统功能 主PLC系统采用高性能的CPU模块，除具有高速、强大内存外，还具有以态网接口。主PLC通过配置必要的I/O模块，用于系统信号的控制外，主要通过双现场总线与变频传动系统和现场I/O系统通讯，实现单元机的速度同步控制，实现系统的工艺要求；同时完成系统各部分的温度、液位、流量、压力、油、气、泵、阀、系统开停、升降等逻辑控制。 现场总线设置是基于保证传动的适时性考虑。 CPU通过以太网与监控层操作员及工程师站通讯，传送上位监控所需要得数据。并可以通过以态网或现场总线与第三方设备控制系统实现数据交换。 PLC具有方便的编程口，工程师在上位机编程软件平台上用梯形图编程实现逻辑控制，易于掌握和使用。 4 配置说明 4.1 进线单元: 4.2 控制单元 4.3 PLC单元 4.4 现场I/O部分 本PLC控制系统采用现场总线技术，由主站和从站构成。此技术具有：施工方便、可靠性高、故障珍断快、技术先进等优点。 4.5 主站：采用具有大容量存储器和主、从接口的进口PLC，选择控制及运算能力极强的CPU作为主站，预留能源统计、公用工程输入点（具体点数在设计条件会上确定）。 4.6 从站功能:现场I/O站完成现场各机台温度、液位、流量、压力、油、气、泵、阀等开关量、模拟量信号的检测、控制