【2017年整理】石油焦煅烧技术方案.docVIP

石油焦锻烧技术方案的比较 孙毅，许海飞，王玉彬 （沈阳铝镁设计研究院辽宁沈阳110001) 将炭质原料在高温下进行热处理除去所含的发分提高原料的密度和机械强度提高原料的理化性能的生产工序成为煅烧。煅烧的目的是：排出原料的水分和挥发分；提高原料的密度和机械强度；提高原料的导电性能；提高原料的化学稳定性和抗氧化性能。煅烧是生产碳制品的第一道工序，煅后料的质量直接影响碳素产品的质量。 锻烧石油焦主要用于电解铝所用的预焙阳极和阴极、冶金钢铁行业生产增炭剂、石墨电极、工业硅、黄磷以及铁合金等。因此无论是铝厂、独立炭素厂以及炼油厂都比较关注石油焦煅烧烧技术进步与发展。 对延迟石油焦进行锻烧处理在国内主要采用罐式炉及回转窑锻烧两种工艺方案。不能简单地说哪种方案好与不好需要从锻烧工艺技术、锻烧质量、工程建设环境及主要技术经济指标等方面综合比较以便寻求相对合理的方案并寻求两种锻烧方式今后努力的方向。 1 石油焦煅烧工艺技术比较 11国内外石油焦锻烧工艺技术比较 目前在世界上用于阳极生产所需石油焦原料的煅烧设备主要为罐式炉和回转窑，个别的采用回转床。在欧美等国家与地区，石油焦集中煅烧，采用回转窑或回转床；在中国石油焦锻烧较分散，其中大型铝厂直接配套的阳极工厂石油焦锻烧大多采用回 转窑而罐式炉主要在独立的阳极工厂（规模有大 有小）及中小铝厂配套的阳极工厂，炼油企业直接配套的专业锻烧工厂目前大多数采用回转窑〔生产普通石油焦或针状焦〕。而炼油企业周边中小型的专业锻烧工厂采用罐式炉。另外，在非铝行业的电极和增碳剂生产中使用罐式炉。在中国按锻烧石油焦产量计，约60%的采用回转窑，40%左右采用罐式炉。表1为国内外石油焦煅烧工艺技术的对比。 表1 国内外石油焦锻烧主要工艺技术的比较 1 .2目前市场生石油焦供应存在问题 目前在中国市场生石油焦供应存在问题是：性质不稳定，波动范围大，原因是渠道分散，厂商较多。质量在下滑，来源于进口原油增多，主要表现在：水分含量偏大，挥发分含量偏高，影响锻烧实收率；含硫量增加影响，锻烧焦质量，同时对设备腐蚀与环保的压力加大；挥发分与微量元素变化较大，影响锻烧过程稳定与质量波动，需要锻前均匀配料。 由于石油焦原料供应问题，特别是粒度偏细与含硫增加影响，实收率与环保，这对于煅烧焦生产的技术经济与环保影响较大。 1.3罐式炉与回转窑锻烧工艺技术比较 I. 3 .1罐式炉 罐式锻烧炉是锻烧炭素原料的关键设备。罐式锻烧炉由若干个用耐火材料砌成的结构相同的垂直锻烧罐组成。每个锻烧罐体高约4.5米，罐体内宽为360毫米，长约为1.7米，每四个（2 x 2排列) 煅烧罐为一组。图1所示的锻烧炉为顺流式炉型，即火道内烟气的流动方向与罐体内锻烧石油焦运动方向一致，每台锻烧炉配置5组一8组锻烧罐。在每个锻烧罐两侧都有加热火道，每条加热火道在高度方向为八层结构。 图1八层火道顺流式罐式锻烧炉结构 生石油焦经罐式炉炉顶的加料机构加入料罐，挥发分经预热带被排出。再经过温度为1250℃~1350℃高温带的锻烧，石油焦释放出大量的挥发分，产生体积收缩，密度、强度、导电率得到提高。最后经过冷却水套冷却后排出合格的锻后焦。石油焦在料罐内的停留时间为24小时~34小时，每罐的排料量为80kg/h- 100kg/h. 罐式炉加热燃料为石油焦的挥发分（早期的罐式炉还使用一部分外加燃料，如重油、煤气等，自前己完全实现无外加燃料锻），燃料在首层燃烧，炽热的火焰和高温烟气由烟囱产生的抽力引导，从首层火道末端迂回进入二层火道，依次沿火道成蛇形流动，最后进入烟道，经烟囱排入大气。从炉体排除的烟气温度高达700℃~900℃，烟气余热利用具有十分重要的意义。目前，大多数锻烧炉建有余热锅炉或余热有机热载体加热炉进行余热回收，排放的烟气温度在300℃~ 罐式炉相对回转窑，在产品质量、能耗水平、实收率等方面有比较明显的优势，其锻后焦质量比较稳定，物料氧化损失极小，原料在炉内锻烧温度高、停留时间长、工况稳定，锻后焦的真密度一般大于2 06 g/cm3, 全炉热损失小、热效率比较高;可实现连续生产,基本无大修,小修也比较少,平时维修费用非常低. 罐式炉石油焦锻烧炭质烧损少、能耗低、锻烧质量较好。但是罐式炉产能小,对原料挥发分变化适应性较差，自动化程度不高、操作条件较差。因此，进一步优化设计与操作，提高罐式炉小时产能、工艺生产自动化水平及改善工艺操作环境等，以适应现代化大型铝用预焙阳极生产需要是罐式炉石油焦锻烧技术发展的主要方向。 1. 3 2回转窑 回