油气两相润滑与冷却机理研究综述.docVIP

油气两相润滑滑动轴承机理研究综述 一、前言 随着现代化工业生产水平的提高，机械产品正朝着高速、高效、重载、节能、高自动化和长寿命方向发展，因此对其润滑效果有着更高的要求[1]。油气润滑是一种新型的润滑冷却技术，与传统油润滑不同，它利用空气将润滑油输送至润滑点。润滑油经过计量分配后，输送到专门设计的油气混合块，再通过管道输送出去，形成了油气润滑系统。油气润滑系统可适用于多种恶劣工况，如处于高速或极低速、重载、高温及受水或其他有化学危害性流体侵蚀的传动件运行的场合，可大幅提高摩擦副的寿命，具有润滑效能高、运行可靠、机电一体化程度高、适用范围广等特点，适应了机械工业设备的最新发展需要，得到了越来越广泛的应用[2-3]。 二、正文 1. 油气润滑应用研究现状 油气两相润滑在国内工业领域已经成功地应用于滚动轴承、导轨、外啮合齿轮、切削加工等摩擦副，可以完成对摩擦副的润滑和冷却，与传统的油脂、纯油润滑相比，具有更好的润滑和冷却效果，其优良的性能和高度的可靠性已在实践中得以证实。例如, 德国克鲁伯钢厂一套四机架冷带钢连轧机,工作辊轴采用四列圆锥轴承,以前用脂润滑, 轴承寿命平均约1200h,改为油气润滑, 使用一般极压齿轮油，每个轴承耗油每小时0.02 L,总耗油量仅为耗脂量的l/10 ,工作辊轴寿命却提高了三倍多,平均达到4000h[4]。但是目前在油气两相润滑理论方面的研究工作报道较少。 K. Ramesh[5]等的研究表明，油气润滑应用于滚动轴承时，滚子与壁面之间存在油膜，并运用电容法测量了油膜厚度，认为油气两相润滑对滚动轴承的冷却换热主要以对流换热为主。蒋书运[6]等的研究表明，在某实验工况下，随着供油量增大,轴承温度呈现由大变小,再由小变大的渐进变化；随着粘度指数的增大,轴承温升同样呈现由大到小,再由小到大的变化过程。与传统的连续供油润滑方式相比,油气润滑可以使滚动轴承的温升降低5℃；油气两相润滑滚动轴承的润滑效果与供油量有直接的关系,在不同的速度、载荷条件下,具有不同的最佳供油量,在最佳供油量下工作可以使得各温度测量点的温升最低,润滑效果最好。B.R.Hohn等[7]运用试验手段研究了油气润滑下开式齿轮传动的温升、胶合现象和磨损、点蚀情况。发现在实验工况下与蘸油润滑相比，维持同样的温升值，仅需要润滑油28ml/h；油气润滑与高参考油面相比胶合承载能力有明显下降，然而线速度为8.3m/s供油量为28ml/h的油气两相润滑与浸油深度为齿轮三倍模数的浸油润滑相比，承载能力几乎一样。 2. 油气润滑应用于滑动轴承 目前油气两相润滑技术已经被广泛应用于滚动轴承的润滑当中，但是油气润滑应用于滑动轴承的案例报道较少。由于润滑油的粘度特性是直接影响滑动轴承的一项重要参数，气泡混人润滑油后将会改变润滑油的粘度特性，所以现阶段对于滑动轴承油气润滑的理论研究主要集中于气体混入润滑油之后对润滑油密度和粘度特性的改变。 油气两相润滑在滑动轴承中的应用及理论研究最早开始于对滑动轴承空穴现象的研究。上世纪五十年代Cole和Hughes关于气穴现象的研究成果发表以来，油气两相润滑问题的研究越来越深入，研究表明：在不同的含气率下，油气两相流体有着不同的润滑机理，油气的粘度受含气率、剪切速度的变化而变化，从而影响滑动轴承的承载力。 Tonder[8]在1975年和1977年的两项理论研究中，采用粘度模型，密度模型，得出结论:气泡的混入使油膜承载能力增加10-20%，压力中心位置向出口处偏移，油膜的形状越陡峭则影响越明显，润滑油的流量增大，散热加强。 1983年波兰人Jankicinski[9]在研究中采用粘度模型;密度模型：，在进行理论计算后得出结论：由于气泡的混入，一定程度上改变了压力分布，随含气量增大，压力峰值下降，压力中心偏移，承载能力下降。 1994年，Alber应用Einstein的粘度模型理论进行理论研究，得出结论： 气泡混入使压力中心偏移，承载增大。 1999年，Nikolajsen JL[10]提出了考虑小气泡作用的密度模型和考虑空气混入使油气平均粘度降低项及由于气泡表面张力引起的油气粘度增加项的综合粘度模型，并求解了不同气泡直径，含气率下雷诺方程，并进行了实验验证。认为含有小气泡的润滑油（油气两相流）可以提高滑动轴承的承载能力。 Song CHOI和Kyung Woong KIM从气泡表面张力出发，关联了密度关于含 气率和压力的状态方程，通过求解状态方程和雷诺方程得出了不同含气率下油膜压力、含气率、混合密度、混合粘度分布理论值。 此外，日本人Kawase和Someya，加拿大人Kha1i1和Rhodes等也在这一领域进行了研究，使用粘度模型不一，得出的结论不尽一致。 国内学者也做了许多工作，宋恩杰,朱均[11]运用平均密度模型和Hayward提