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注射制品的表面缺陷与处理 一、欠注（注射不满） 产生的原因： A、塑料材料的流动性差。 D、模具排气不良。 B、成型工艺条件控制不当。 E、注射机选型不当。 C、模具浇注系统设计不合理。 F、制品结构设计不合理。 处理方法： A、加工时选用流动性好的材料。 B、添加改善流动性的助剂。 C、减少原料中再生料的掺入量。 D、适当提高料筒、喷嘴温度。 E、提高注射压力和注射速度。 F、适当加大流道及浇口的尺寸改善模具排气。 G、选用注射机时，必须使实际所需料量不超过注射机最大塑化量的85%。 总结： 料斗中缺料或加料不足均会导致欠注现象的产生。一旦发现欠注，首先要检查料斗，看是否缺料或在下料口处产生了架桥现象。 二、溢边（又称飞边、毛刺） 产生的原因： A、注射机选型不当。 B、模具设计不合理。 C、成型工艺条件不合理。 处理方法： A、要选用有足够锁模力的注射机。 B、提高模具的制造精度，合理安排流道。 C、适当降低料筒温度、减小注射压力。 三、银纹 产生的原因： A、物料中含水量偏高或混入低分子杂物。 B、物料受热分解。 C、充模过快。 处理方法： A、保证物料的纯净，对于吸湿性较大的物料不仅要做好成型前的干燥工作，而且要注意防护避免再次受潮。 B、适当降低加工温度，选择合适的注射压力和注射速度。 C、适当提高背压。 D、使用脱模剂时要喷涂均匀。 四、尺寸不稳定 产生的原因： A、使用的原料不同。 B、工艺条件的波动。 C、模具设计不合理。 D、注射机工作不正常。 E、检测方法和条件不一致。 处理方法： A、材料方面，对于同一种原料由于产地和批次的不同，其收缩率也不尽相同。因此原材料进厂时必须严格把关。 B、成型工艺条件方面要严格按作业指导书操作。 C、模具的设计要保证浇口流道分布均匀，对于尺寸要求较高的制品，不宜片面追求一模多腔。 D、在生产过程中要随时注意设备的工作状态，特别是温控及油压系统。 E、按正确的检验方法用合格的量具进行检测。 五、凹陷（缩水） 产生的原因： A、原材料的收缩性太大。 B、成型工艺条件控制不当。 C、制品的壁厚太大或太小。 D、模具设计不合理。 处理方法： A、尽量选用流动性好、收缩率小的原料，适当添加增强性填料。 B、增加注射压力和注射速度，延长保压时间，适当加大料量。 C、加强模具冷却，降低喷嘴温度。 D、增加流道和浇口的截面尺寸，设置合适大小的冷料空，改善模具排气。 E、制品的几何形状要尽可能简单，对称。必要时可以在其表面作喷砂处理。 六、翘曲 产生的原因： A、成型工艺条件设置不合理。 B、模具冷却不均匀。 C、制品脱模时受力不均。 处理方法： A、合理设置注射压力、料筒温度、冷却时间。 B、加强模具冷却。 C、合理设计脱模斜度及顶出机构。 七、龟裂 产生的原因： A、注射工艺控制不当。 B、制品脱模不良。 C、溶剂的作用。 处理方法： A、适当提高料筒温度和模温，降低注射压力，缩短保压时间。 B、提高模具的表面光洁度，顶杆应布置在脱模阻力最大且能受力的部位。 C、合理使用脱模剂。 八、熔接痕 产生的原因：熔体熔合不良。 解决的方法： A、原料方面：保证物料的纯净，避免混杂，对流性不良的物料，可适当添加润滑剂。 B、成型工艺条件方面：适当提高料温和模温，增加注射压力和注射速度。 C、模具方面：加强模具排气，适当增加流道和浇口的截面尺寸。 九、光泽度差 产生的原因： A、材料本身无光泽。 B、模具型腔的表面粗糙度过大。 C、成型工艺条件控制不当。 解决的方法： A、选用光亮度好的原材料。 B、对模具型腔进行抛光处理，提高表面光洁度。 C、适当提高料温和模具温度。 十、烧焦 产生的原因： A、原料选择不当。 B、型腔内空气被压缩，温度升高使物料烧焦。 C、充模时的摩擦热使塑料烧焦。 D、料筒温度过高或物料在料筒内停留的时间过长。 解决的方法： A、选择原料时，要选择热稳定性好的材料。 B、原料在贮存时要避免不同性质物料的交叉污染。 C、适当降低料筒和喷嘴的温度，降低螺杆转速和背压。 D、减小注射压力和注射速度，减短成型周期。 E、注意设备的工作状态，防止温控系统失灵。 十一、冷料斑 冷料斑是指制品浇口处带有雾色或亮色的斑纹，或者从浇口处开始的宛若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕。 产生的原因： A、熔体从浇口处进入型腔进产生熔体破裂现象。 B、成型工艺条件控制不当。 C、模具结构不合理。 解决的方法： A、加强原料的干燥，防止物料受污染，减少或改用润滑剂。 B、适当提高料筒、喷嘴及模具的温度。 C、增加注射压力，降低注射速度。 D、改善模具的排气，在主流道末端开设足够大的冷料穴。 E、改变浇口的形状和位置，增加浇口截面尺寸。 十二、粘模 粘模是指塑