紧耦合雾化喷嘴的反压和微细粉末的制备研究.docx

紧耦合雾化喷嘴的反压和微细粉末的制备研究摘要:随着零部件制造技术的发展，对金属及合金粉末有着越来越高的要求。含氧量低、合金成份准确、粒度微细、颗粒球形度高等成为高品质粉末的特征.紧祸合气雾化制粉具有雾化效率高、粉末氧含量低等优势成为制备高品质粉末的理想选择。本文以PSI公司紧祸合气雾化系统为基础.研究了导液管形状伸出量对导液管出口处反压值的影响。结果表明，导液管形状对出口处反压值有直接影响.在实验条件下，圆柱形导液管较锥形一导液管更易获得较低的反压值即较大的吸力。锥形导液管出口处反压值随导液管口直径的增加以及伸出量的增加而降低，同时随雾化气压的增加呈先降低再升高再降低的阶段性变化规律。探讨了反压值的形成原因及影响因素，对导液管形状及伸出量的组合进行优化，确定当雾化气压在2.5MPa-4MPa的范围内时，将出口处直径为7.0mm的锥形导液管伸出量控制在4.Omm-4.4mm之间，出口处直径为7.5mm的锥形导液管伸出最控制在3.6mm^-4.Omm之间，圆柱形导液管的伸出量控制在2.6mm-3.Omm可以使导液管口反压值处在稳定的负压下.以铜合金粉末、纯铜粉末和不锈钢粉末为实验对象，研究了导液管形状及伸出量、雾化气压和熔体过热度对粉末平均拉度及-400目(或一325目)粉末收得率的影响。结果表明，导液管伸出量影响雾化的稳定性与雾化效率e CuSnAg合金粉末的导液管伸出量由4.1mm增加到4.3mm,平均粒度和一55m粉末收得率分别增大5.1%和减少6.9%.增加伸出量，会增加导液管出口处的负压，有利于雾化的稳定进行，但降低雾化效果;雾化气压和熔体过热度对雾化效率有很大影响.316L不锈钢粉末的平均粒度和一385m粉末收得率随雾化气压由3.OMPa提高到3.5MPa时分别减少17.1%和增加19.3%:而熔体温度由15600提高到1620℃时，这两个数值分别减少5.4%和增加5.2%e提高雾化气压比提高熔体温度对提高雾化效率的效果要好.雾化气压的增加导致了气体动能的增加，在一定范围内提高雾化气压可以有效降低粉末的平均粒度，增加微细粉末的收得率，但气体动能的增幅雾化气压的提高递减，使雾化气压提高到一定程度后，对雾化效率的影响程度减弱.对过热度对熔滴破碎和凝固模式进行理论分析。发现气流对熔体的破碎模式随过热度的提高由袋式破碎转变为延展式破碎，破碎效率提高.以See-Johnston熔滴凝固时间模型为基础进行计算，得到随着过热度的提高，熔滴的凝固时间增加，且大熔滴比小熔滴凝固时间长.这一现象增加了熔滴在凝固过程中相互粘连形成粉末团粒和卫星粉的几率，这些粉末团粒和卫星粉成为特殊的大颗粒，使粉末平均粒度增加。 最后本文以Miller-Glies模型为基础，结合实验数据对钢粉、铜金粉末和不锈钢粉末的平均粒度进行计算，得出纯铜粉末和铜合金粉末平均粒度与气流金属质量流率之比符合关系式:d,0 = K(G/m)一，”，K值分别为120和171，但不锈钢粉末由于成份复杂导致其熔体物性与纯金属熔体的物性差异过大而不符合此关系式.关键词:紧祸合雾化，导液管，微细粉末，过热度1.1气体雾化法制备金属粉末的喷嘴结构及其发展气雾化法制备金属粉末，如图1-I所示，是利用雾化喷嘴喷射高速气流，将熔融的金属液流击碎并冷却成金属粉末颗拉，雾化过程是将气体的动能转化成金属熔滴的表面能的过程。如何提高气流动能的利用率成为提高雾化效率的关键，雾化喷嘴结构是最a接形响雾化气流破碎效率的因素，长期以来众多企业和科研构以对/喷嘴结构的优化和改进为主要研究方向对气雾化技术进行革新.下面对气雾化喷嘴结构的发展作简要介绍从十九世纪20年代开始，人们开始通过气雾化法制备金属粉末，到十九世纪30年代，形成了两大类喷嘴结构:自由落体式和限制式喷嘴，如图1-2所示。这两类喷嘴发展至今仍被使用，它们各有特点.自山落体式喷嘴设计、制造简单，雾化过程稳定、不易堵嘴但雾化效率低.限制式喷嘴结构紧凑，导液管与喷嘴紧密结合，在金属熔体流出导液管的同时即被雾化气流作用，雾化效率高，但设计、制造复杂，并且雾化过程没有自由落体式稳定。在第二次世界大战爆发后，铁基烧结零件需求量剧增，需要一种比还原法高效的方法来生产铁粉。德国Mannesmann通过锥形空气气流粉碎熔融铁水的方法制备出高性能的铁粉，这个方法被称之为燮内斯v法，其摧本设计及原理一直沿用至今!’1.曼内斯曼法制备铁粉与还原法相比高效民易于控制，所以迅速在欧洲得到推广。 1954年，Watinson在曼内斯曼法的基础上改进了雾化喷嘴，采用压缩空气通过环缝型喷嘴对熔融铁水进行雾化，但使用空气雾化容易引起金属粉末氧化，降低了粉未纯度1967年，Joyce通过对超合金的雾化实验发现，粉末随雾化顶角增大而变细Isl. 1968年，Naida和Nichporen