绞车转向和转速测量仪的设计.doc

绞车转向和转速测量仪的设计 1.引言 在当前系统与设备中越来越多的用到电动机,而电机转速是最重要的控制、测量参数,往往电机转速的测量的精度和实时性是影响整个系统的快速性、稳定性的关键。因此,产生了很多针对具体应用对象的转速测量方式,其中最为常用的是测速发电机和光电编码器测速方式。这两种测速方式在精度和反应速度都能很好满足要求,但它的硬件成本偏高。 本文在追求测速精度、反应速度与硬件成本平衡的原则下提出了一种测速与判断转向的方法。以单片机为核心的简易电动机转速测量系统,用两路接近开关作为测量绞车转速、转向的敏感元件,经过单片机数据处理,能够实时、精确测速的功能,通过模拟电路输出与转速对应电压幅值。 2.实现原理 绞车是由电机驱动传动齿轮来带动绞车转动,本文采用双传感器测量方法,利用接近开关作为转速检测探头,选择合适的测速齿轮,在本设计中选择的传动齿轮与绞车转动方向一致,传动齿轮与绞车的转速比为100:1。将接近开关固定在转速轴上,调整接近开关与齿轮之间的距离,保证当接近开关位于齿顶时,接近开关响应,接近开关位于齿根时,接近开关不响应。传感器结构安装示意图及总体原理框图如图1所示。 如图1所示,接近开关输出的脉冲通过整形电路后到单片机,单片机对脉冲采用周期测速法采样计算转速,即在齿轮两个齿之间的定时器的计数个数。转速的计算公式如公式(1)所示。 式(1)中为绞车转速,单位为r/min;100为绞车与齿轮的转速比;t为一个脉冲周期的采集时间,单位为s;D为测速齿轮的直径;N为测速齿轮的齿数。 在测速接近开关逆时针方向安装一个测向接近开关,使得两个接近开关的脉冲相差小半个齿间脉冲。当绞车顺时针转动时,测向接近开关脉冲下降时,测速接近开关在齿尖处;绞车逆时针转动时,测向接近开关脉冲下降时,测速接近开关在齿根处,由此可判断绞车转动方向。 3.硬件电路设计 绞车转向与转速测量仪控制电路采用飞利浦生产的P89C51RD2FA单片机作为微处理器进行核心程序的设计,来实现所需的功能。原理框图如图2所示。 绞车两路传感器的脉冲信号通过光隔隔离后输入到微处理器的外部中断端口,微处理器采集两路脉冲之间的相位差转换成相应的数字信号,微处理器控制DA电路将数字信号转换成模拟信号输出给经过放大后的H桥电路,H桥电路输出的电压信号的幅值反映了转速的大小,电压的正负反映转速的方向。微处理器通过串口与上位机进行通信,同时检测绞车转速是否超过设定阈值,超过阈值后微处理器控制报警电路报警或停止绞车。 绞车传感器输出是+24V的信号,超出了微处理器的检测范围。为了降低绞车传感器的输出电压和减少干扰,绞车传感器的输出通过光隔隔离后到微处理器的外部中断端口。 光隔选用TLP521-2,它的前端与后端最大电流分别为25mA、10mA,在光隔前端与后端加了2kΩ、1kΩ的电阻限流,传感器的型号通过光隔隔离后进入微处理器的外部中断0、外部中断1端口。 微处理器降处理后的数字信号发给后端模拟电路,后端模拟电路将这些数字信号转换成与转速相对应的电压值。电路如图3所示。 微处理器通过中断方式采集传感器1的一个周期的时间,设置外部中断下降沿触发,当绞车传感器1输出的脉冲到下降沿时,单片机响应外部中断,同时启动计数器,第二个中断来时停止计数器,记录一个脉冲周期的时间,这个时间是和绞车的转速成正比关系。如每个脉冲周期的时间较短,可多次采样得到一个平均值。将采集到的时间(数字量)传输给D/A模块准换成模拟信号。 D/A模块选用采用美国TI公司生产的TLC 5620。它是一款带有串行控制的4路8位电压输出数/模转换器。给D/A模块用参考源供+5V参考电压,可设置TLC5620控制寄存器的RNG位来确定输出电压的放大倍数。设置RNG=0时放大倍数为基准电压的1倍,RNG=1时放大倍数为基准电压的2倍。在本设计中选用1倍的放大倍数,即转速与D/A端输出电压0~5V是对应的。 TLC5620的控制端口有数据输入端DATA,时钟输入端CLK,数据装载控制端LOAD和转载DAC控制端LDAC。如图3所示,这四个控制端口与微控制器的普通I/O端口连接,微控制器通过控制这四个端口来实现数模转换。当控制LOAD和LDAC均为高时,在每一个CLK时钟的下降沿数据被锁存到DATA端,当所有的数据位都被锁入DATA端后,拉低LOAD,串行数据从串行输入寄存器移入被选中的DAC通道,拉低LDAC,更新输出端电压,之后置LDAC为高位,可以保持更新后的电压值。 在本设计中只用到一路通道,通过设置控制寄存器的通道更新选择位来选择DACA通道,该通道电压通过放大器放大,通过调节电位器R53使电压输出到要求的范围。通过放大的电压到H桥电路,H桥电路是通过微处理器控制选通桥通路来使电压具有