烧结初步设计工艺.docVIP

烧结工艺 2.1 烧结生产规模 根据国内现有烧结厂小球烧结生产经验，大型烧结机利用系数为～1.60t/(m2·h)，本烧结机作业率为90.4%（即330d/a），则烧结机面积为： S=1.0×228x104/(1.6×24×330) =180m2 选取烧结机面积为2台90 m2，年产量： Q=2×90×24×330×1.6 =228.1万t 2台90 m2烧结机总平面布置图见附图（05122设烧—1）。 2.2 工作制度及产品方案 2.2.1 工作制度 烧结车间为连续工作制度，每天三班，每班8小时，烧结车间主机年工作日为330天，计7920小时，作业率为90.4%。 2.2.2 生产能力 设计能力为2台90m2烧结机，利用系数1.6t/（m2·h），年产冷烧结矿228.1万t。设备能力、物料消耗按利用系数1.9t/（m2·h）设计。 2.2.3 产品方案 产品为温度＜120℃的冷烧结矿，粒度5～150mm，＜5mm含量＜5%，碱度1.8倍。烧结矿主要化学成分见表2–1。 烧结矿主要化学成分 表2–1 成分 tFe FeO CaO SiO2 MgO S P CaO/SiO2 % 57.0 8.00 9.18 5.1 2.00 0.018 0.051 1.8 2.3 原、燃料 2.3.1 含铁原料 含铁原料以进口矿粉为主，地方精矿粉为辅。各种铁料通过汽车直接运至原料场，混匀后运至烧结配料室。 2.3.2 熔剂 熔剂使用白云石和生石灰。白云石、生石灰由汽车用料罐将合格粒度的生石灰(3～0mm)运到配料室下，气力输送至配料矿槽内； 2.3.3 燃料 固体燃料采用高炉返回的碎焦或无烟煤。≤25mm固体燃料用汽车运到燃料受矿槽，经燃料破碎室进行破碎，3～0mm合格的产品由胶带机运至配料室燃料矿槽。 点火用气体燃料为高炉煤气，发热值～3.34MJ/m3，车间接点压力6.0kPa，点火能耗167MJ/t。 2.4 工艺流程及物料平衡 2.4.1 工艺流程 工艺流程是从原料入车间到成品烧结矿输出，包括燃料受矿槽、燃料破碎、配料、混合、制粒、烧结、冷却、整粒筛分及成品运输等工艺过程。 工艺流程见图2—1。 2.4.2 物料平衡 根据生产碱度为1.8倍的烧结矿计算出的物料平衡见表2—2（1台量）。 物料平衡 表2—2 烧 结 前 烧 结 后 项 目 t/h % 项 目 t/h % 铁精矿 296.07 55.43 烧结矿 320 59.91 燃 料 15.92 2.98 返 矿 112 20.97 生石灰 25.59 4.79 灰 尘 15.12 2.83 白云石 31.99 5.99 烧 损 87.01 16.29 返 矿 112.11 20.99 灰 尘 15.06 2.82 水 37.39 7.00 合计 534.13 100.00 534.13 100.00 2.4.3 车间组成 本车间由下列生产单元组成：燃料受矿槽、燃料破碎室、配料室、混合室、制粒室、烧结室、带冷筛分室、成品运输系统、转运站、通廊。 2.4.3.1燃料破碎室 本车间设三个系列燃料破碎，燃料破碎采用串联式开路破碎。 主要设备：Φ750×700对辊破碎机、Φ900×700四辊破碎机各3台。 2.4.3.2配料室 配料室采用单列布置。共设12个配料矿槽，其中：混匀矿槽4个、燃料2个、生石灰2个、白云石2个、烧结返矿2个。 各种物料运至配料室采用的设备及方式如下： 混匀矿由原料厂经皮带机运至配料室混匀矿槽内。 生石灰、白云石由汽车用料罐将合格粒度的生石灰(3~0mm)运到配料室下，气力输送至配料矿槽内。 返矿采用皮带机运输至配料室返矿槽内。 燃料经细破碎后经皮带机运至配料室燃料矿槽内。 采用自动重量配料，配料设备有下列几种方式： 混匀矿：采用Φ2500调速圆盘给料机及B=1000定量给料机； 返矿：采用B=1000自动配料机； 燃料：采用B=800自动配料机； 生石灰：采用B=800自动配料机、生石灰配消器。 2.4.3.3 混合室 设置1台Φ3.2×13.0m圆筒混合机，转速7.0r/min，安装角度2.5°，混合时间2.267。集合料经加水润湿混匀后，由胶带机运至制粒室。 主要设备有1台Φ3.2×13.0m圆筒混合机。 2.4.3.4制粒室 从混合室来的混合料在制粒室通过卸料器分到两个矿槽中，每个矿槽下通过Φ3200圆盘给料机给到B=800的自动重量给料机上，组成闭路循环控制，将混合料给到2台Φ3.6