玻璃原料粒化可行性分析.docVIP

玻璃混合料粒化可行性分析 将玻璃混合料进行粒化,国内外早有这方面的报道，使用粒化料可以达到节能减排的效果.但是一直没有实现大规模工业化生产,其中有技术方面的问题,最主要的原因还是在经济上得不偿失.由于目前燃料价格比较高,是上个世纪五,六十年代的数十倍,通过分析和计算,已经能够获得比较好的经济效益.现根据玻璃粒化料及其制备方法与用途和玻璃熔窑的窑头料仓兼作玻璃粒化料的烘干设备两个专利文件,结合600 t/d浮法玻璃生产线进行可行性分析如下. 1.粒化料产量计算; 熔窑的熔化量:600 t/d并考虑增产10%,即660 t/d 碎玻璃含率以玻璃液计按14%(以配合料计为12%). 配合料熔成率按82%.则粒化料需要量为: (660-660*14%)/0.82=567.6/0.82=692(t/d)=28.8(t/h) 设备利用系数按90%,则粒化料小时产量: 28/0.9=32. t/h. 2.基本条件: 2.1.对原料要求: 原 料 名 称 硅砂 长石 白云石 石灰石 轻质 纯碱 芒硝 氢氧化钠 碎玻璃 粒度 (mm) ≤0.3 ≤0.3 ≤0.4 ≤0.4 按国标 按国标 按国标 ≤50 水分 (%) ≤3 ≤3 ≤1 ≤1 0.5左右 0.5左右 0.5左右 ≤1 原料用量按一般浮法玻璃成分和原料成分计算,用量如下. 各种原料干基日用量 (t/d): 原料 名 称 硅砂 长石 白云石 石灰石 纯碱 芒硝 氢氧 化 钠 碎玻璃 日用量 391.7 28.7 104.3 28.6 90.2 7.0 28.4 92.6 2.2.计算参数的选定 粒化料进烘干机水分:8%; 粒化料进烘干机温度:30℃; 碎玻璃进烘干机温度:20℃; 粒化料出烘干机水分:2%; 粒化料和碎玻璃出烘干机温度:100℃; 烟气进烘干机温度:260-300℃; 烟气出烘干机温度:80℃; 烘干机热效率:80%. 2.3.根据上述条件计算,烟气用量约:30680(Nm3/h) 3.实施方案. 3.1. 在原料车间混合房附近需要增加氢氧化钠粉料库/秤/氢氧化钠溶液罐/泵和流量计.混合机加水用氢氧化钠溶液代替. 3.2.混合料用卸料机从混合料皮带机卸到制球机上面的中间仓,经压球机压制成直径30-50mm的扁平球粒,经提升再回到混合料皮带机上(最好将此皮带机改为两条接力式,不但可以省去卸料机,维护也比较容易).送入窑头料仓. 3.2.窑头料仓兼作烘干机,为此,窑头料仓需要适当加高,储料量应达到5-6小时.增加烘干管路系统.仓顶封闭,粒化料通过布料料小车/布料仓和阀门加入烘干机内. 3.3.烘干介质采用熔窑烟气. 3.4.烘干后的粒化料通过投料机入窑. 3.5.粒化料生产流程示意图如下. 氢氧化钠库-→电子秤 -→氢氧化钠溶液罐-→泵-→计量-→混合机-→混合料皮带机 ↑ 水 -→卸料-→中间仓-→压球机-→提升机--→混合料皮带机-→-布料小车-→布料仓-→闸门 -→窑头料仓(兼烘干机) -→投料机-→熔窑 ↑ 烟气 4.投资估算 4.1.氢氧化钠上料设备:6万元 4.2. 氢氧化钠称量设备:5万元 4.3.氢氧化钠溶液罐; 2*3=6万元。 4.4. 碱液泵及流量计:2*2=4万元. 4.5. 卸料设备及中间仓:5万元. 4.6. 压球机:2*40=80万元. 4.7.半成品球提升设备:6万元 4.8. 烘干设备(料仓增加烘干管道及阀门等)：30万元。 4.9.引风机:2*3=6万元 4.10.水、电、气、自控和热风管道等：80万元 4.11.土建及安装工程：100万元。 4.12.设计费：30万元。 4.13不可预见费：50万元。 4.14. 投资合计：408万元。 5.年运营增加的费用： 5.1、电费：400Kw*24h*365d*0.8元/Kwh=280.3万元/年 5.2、人工费： 粒化料工段长：1人 粒化料班长：1人*3=3人 制氢氧化钠溶液工：2人*3=6人 压球工：2人*3=6人 烘干工:2人*3=6人 轮休替补工:6人 共计：28人 工资合计：28人*3000元/月*12月=100.8万元/年 5.3、折旧及维修（折旧年限按5年计）：408/5=81.6万元/年. 5.4、其他费用：36万元/年 5.5. 年增加运营费合计：500万元. 6.年运营节省的费用 6.1、用轻质碱代替重质碱： 不采用粒化料方案,重质纯碱用量为126.6t/d, 单价按1400元/t;采用粒化料方案,轻质纯碱用量为90.2t/d,单价按1300元/t,氢氧化钠用量