液态成型4.docVIP

名称 第四章 材料的液态成形工艺 学时 共8学时 教学目的和要求 1. 铸造工艺基础部分。应掌握合金成分、工艺条件对液态合金充型能力、合金收缩性、吸气性等铸造性能的影响，以便能够分析不同合金获得优质铸件的难易程度，并分析应采取的工艺措施。。 2. 注意有些防止铸件缺陷的工艺措施是相互矛盾的，如高温浇注有利于金属液充型，但易产生粘砂缺陷；铸件顺序凝固有利于补缩，但易产生热应力等。因此，应综合考虑铸件合金、结构等因素，先解决主要矛盾，再采取措施解决其他问题。 重点 1、合金成分、工艺条件对液态合金充型能力、合金收缩性、吸气性等铸造性能的影响 2、液态成形的结构工艺性 难点 液态成形的结构工艺性 教学环节 课堂讲授，多媒体 习题 章后习题 材料的液态成形工艺 内 容 备注 材料可以在液态、固态以及粉体状态下通过各种工艺手段成形，材料的成形是制造零件的前提。液态成形是指将液态(或熔融态、浆状)材料注入一定形状和尺寸的铸型(mold)(或模具)型腔(mold cavity)中，凝固后获得固态毛坯或零件的方法，如金属的铸造工艺、陶瓷的注浆成形、塑料的注射成形等。本章主要介绍金属的铸造成形，其他材料的液态成形将在第七章和第八章中分别加以介绍。 第一节 金属铸造工艺简介 金属铸造(foundry，casting)是指将固态金属熔炼成液态，浇入与零件形状相适应的铸型型腔中，冷凝后获得铸件的工艺过程。作为一种历史悠久的材料成形方法，铸造在现代机械制造工业中仍占有重要的地位。这是因为这种方法适应性强，能适用于各种金属材料，制成各种尺寸和形状的铸件，并使其形状和尺寸尽量与零件接近，从而节省金属，减少加工余量，降低成本。特别是对于具有复杂形状内腔的大型箱体件，铸造工艺有着其他成形方法无法比拟的优势。但液态金属在冷却凝固过程中形成的晶粒较粗大，也容易产生气孑L(blow hole)、缩孔(shrinkage cavity)和裂纹(crack)等缺陷(defect)，所以铸件的力学性能不如相同材料的锻件(forging)好。而且铸造生产过程存在生产工序多，铸件质量不稳定，废品率高，劳动强度较高等问题。随着生产技术的不断发展，铸件性能和质量正在进一步提高，劳动条件正逐步改善。 根据造型材料不同，可将铸造方法分为砂型铸造(sand casting process)和特种铸造(special casting process)两类。砂型铸造是以型砂作为主要造型材料的铸造方法；而特种铸造是指砂型铸造以外的所有铸造方法的总称。常用的特种铸造方法有熔模铸造(investment casting)、金属型铸造(permanent mould casting)、压力铸造(die casting)、低压铸造(10w-pressure die casting)和离心铸造(centrifugal casting)等。 图4—l所示为砂型铸造工艺过程示意图。首先根据零件的形状和尺寸设计并制造出模样(pattern)和芯盒，配制好型砂(moulding sand)和芯砂。然后用型砂和模样在砂箱(flask)中制造砂型，用芯砂在芯盒中制造型芯(core)，并把砂芯装入砂型中，合箱即得完整的铸型。将金属液浇入铸型型腔，冷却凝固后落砂清理即得所需的铸件。 随着科学技术的发展以及现代化建设的需要，现代铸造技术发展的趋势是，在加强铸造基础理论研究的同时，发展和革新铸造新工艺及新设备，在提高铸件性能、精度和表面质量的前提下发展专业化生产，实现铸造生产过程的自动化和计算机辅助设计和制造，减少公害，节约能源，降低成本，使铸造技术进一步成为可与其他成形工艺相竞争的少余量、无余量成形工艺。概括起来讲，铸造生产应该在优质、精化的前提下，实现高产、低耗、无害、价廉。 第二节 铸造工艺基础知识 合金在铸造生产过程中表现出来的工艺性能称为合金的铸造性能，如流动性、收缩性、吸气性、偏析性(即铸件各部位的成分不均匀性)等。合金的铸造性能好，是指熔化时合金不易氧化，熔液不易吸气，浇注时合金液易充满型腔，凝固时铸件收缩小，且化学成分均匀，冷却时铸件变形和开裂倾向小等。合金的铸造性能好则容易保证铸件的质量，铸造性能差的合金容易使铸件产生缺陷，须采取相应的工艺措施才能保证铸件的质量，但却增加了工艺难度，提高了生产成本。 一、液态金属的充型能力 液态金属的充型能力(mold filling capacity)是指液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。液态金属的充型能力强，则能浇注出壁薄而形状复杂的铸件；反之则易产生冷隔、浇不足等缺陷。充型能力主要受金属液本身的流动性、性质、浇注条件及铸型特性等因素的影响。 1．金属液的流