3.5有杆抽油系统设计方法专用课件.pptVIP

* * 第五节 有杆抽油系统设计 一、抽油杆强度计算及杆柱设计 1、设计或选择内容：抽油杆柱的长度、直径、组合及材料。 长度确定——归结为确定下泵深度——归结于确定生产压差——归结为稳定系统试井资料。 　确定直径：为了保证抽油杆安全工作，必须根据材料及强度来确定其直径。 2、确定抽油杆强度的计算公式： （1）受力情况 抽油杆工作的承受着交变负荷，因此在抽油杆柱内产生了由σmin到σmax的不对称循环应力。 式中：Pmin、Pmax可用到前面介绍的公式来计算，或者用动力仪测得的数值。 fr——抽油杆的截面积。 受循环交变载荷的作用，抽油杆柱往往由疲劳破坏，而不是在最大拉应力下破坏。（还有腐蚀等因数） [ 交变应力：随时间作交替变化的应力称交变应力(重复应力)；] [ 疲劳破坏：称构件在交变应力作用下的破坏，其实质上就是指裂纹的发生、发展和构件最后断裂的全部过程。] 原因：如果在最大拉应力下发生破坏，那么抽油杆柱的断裂事故，主要应该发生在拉应力最大的上部，但是矿场使用抽油杆的实践表明，在上中下部都有断裂。因此抽油杆必须根据疲劳强度来进行计算。 （2）计算公式：(奥金格公式） 在非对称循环应力下抽油杆的强度条件为： 式中： [σ－1] ── 材料的许用应力，N/mm2； σ－1 ── 对称循环疲劳极限应力，N/mm2； K ── 安全系数； σc ── 折算应力，N/mm2； σa ── 循环应力的应力幅度，N/mm2； （见材力 P269） （注意）：不同材料的抽油杆的许用应力见表（表3—２）P144 例题1：见书P98 3、选择在一定抽汲条件下的抽油杆直径及组合。 叙：对于深井，为了节约钢材，减少悬点载荷，或增加抽油杆的下入深度，从等强度原则出发，通常都采用上部直径大，下部直径小的多级组合抽油杆柱。（如采用直径7/8英寸和3/4英寸的两级组合或三级组合杆柱等） （1）多级抽油杆组合的选择原则： 即等强度原则，即每级杆柱上部断面的折算应力均相等。 (下部为小直径杆柱，上部为大直径杆柱。抽油杆柱末端载荷最小，越往上，载荷越大，当抽油杆柱横截面上的折算应力等于材料的许用应力时，就应更换较大直径或强度较高的抽油杆。依次类推，直到抽油杆延伸到井口为止。) 即　 　式中： 为第一级抽油杆柱上端面的折算应力； 第二级抽油杆柱上端面的折算应力。 下部采用加重杆：活塞下行时，会发生纵向弯曲，因而产生弯曲应力。 　下部采用加重杆，一方面可提高杆柱刚度；另外，这部分杆柱总量能够克服一部分活塞下行阻力，减少弯曲。 图3－32 修正古德曼图 2.修正古得曼图法 　　修正古得曼图法是美国石油学会(API)推荐方法。 修正古得曼图如图3-32所示，纵坐标为抽油杆柱的最大应力σmax，横坐标为最小应力σmin。图中阴影区为疲劳安全区，抽油杆的折算应力点落在该区内时，抽油杆就不会发生疲劳破坏。 根据修正古得曼图，抽油杆的最大许用应力计算公式为： 式中　σall ── 抽油杆最大许用应力，MPa； 　 T ── 抽油杆最小抗拉强度； 　　 σmin ── 抽油杆最小应力， 　 ＳF ── 抽油杆使用系数，见表3-8 （3－64） 0.50 0.70 含硫化氢 0.85 0.99 矿化水 1.00 1.00 无腐蚀性 API C级 API D级 使用介质 表3-8 抽油杆使用系数表 　 要保证抽油杆柱不发生疲劳破坏，抽油杆柱的最大应力σmax不应超过(3-64)式计算出的最大许用应力σall，即 　　由(3-64)式可知，抽油杆的许用应力不仅与抽油杆的材料和流体的腐蚀性有关，还与所受的最小应力有关。即修正古得曼图和(3-64)式给出的是许用应力范围。 (3-65)