窑外分解窑熟料产量和质量的提高与稳定.doc

2500/d窑外分解窑熟料产量和质量的提高与稳定 ? 某水泥有限公司2500t/h熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院设计的。分解炉为DD炉，预热器为双系列的；回转窑规格为Ф4×60m；生料磨为Ф4.6×10+3.5m中卸烘干磨；煤磨为Ф2.8×5+3m风扫磨；煤粉计量采用德国PFISTER公司生产的DRW4.10转子秤；篦冷机为天津院开发的带有充气篦板的冷却机；控制系统为天津院开发的集散型控制系统。 ?该生产线于2006年1月份点火,试生产期间熟料质量不稳定,日产熟料2500t左右。经过1年多来的实践和探索,使窑的熟料质量和日产能力得以提高与稳定, 2006年连续12个月生产合格熟料729045t;2007年1月至4月共生产熟料259802t；从2006年10月份开始到目前一直稳定运转在较高的产质量水平上(见表1)。以下为我们稳定提高熟料产质量的具体做法。 表1 2006年-2007年4月窑运转情况 时间 平均日产 （t/d） 熟料28d强度（Mpa） f-CaO（%） 季度产量 （t） 运转率 （%） 2006年1季度 2378 59.6 1.48 89323 41 2006年2季度 2494 60.2 1.49 191474 85 2006年3季度 2746 60.1 1.26 196059 79 2006年4季度 2920 60.3 1.09 252188 95 2007年1-4月份 2930 1.20 259802 79 1 积极采取措施稳定生料质量 1）严把原材料关。我公司有自己的石灰石矿山，地质勘探结果表明，CaO含量平均为52.4%，含有夹石层，我们做法是，对矿山进行分片取样检验，根据检验结果，再进行高品位石灰石与低品位石灰石进行搭配开采（即使每片石灰石CaO含量都在控制范围内，也要多点搭配开采），要求矿山车间遵照执行，下山石灰石每两小时检验一次CaO含量，发现有低于49%时，及时通知矿山车间更改搭配比例，确保下山石灰石CaO含量在50%-53%之间，另外严格控制石灰石破碎粒度要＜＜Ф80m石灰石预均化库，公司要求堆料层数达到500层以上，并进行往复式布料，整个预均化库储存量不低于15000t；对砂岩的做法是，在矿点附近设不低于6000t储存量露天堆场，再输送到我公司砂岩堆棚，进行二次倒堆，在公司堆棚内储存量也低于6000t，再通过皮带输送砂岩预均化库再次均化；对铁粉的做法是，每批铁粉到公司露天堆场后，进行拢堆，再通过皮带输送铁粉预均化库。 3)加强对配料站的现场管理。对配料过程要求保证物料的连续性和料层的稳定，当几组分物料有一路出现故障时，其他几组分物料要同时止料，超过10分钟不能恢复正常下料时，要立即停磨。 4)配料岗位操作人员要加强责任心，努力提高业务操作水平。做到勤抽查、勤观察、勤调整。分析配比及生料成分的相关性，以此判断出磨生料质量及计量设备的可靠性。 5)中控生料磨操作人员，要严格遵守操作规程，磨机加减台时，不要大起大落，加减料的幅度不要过大，以防对出磨生料质量带来波动。要严禁空磨运转，空磨运转时间不得超过10分钟。 6)稳定出磨取样点气压。加强取样器的状态检查，尽量减少由于压力给取样带来的误差，通过压力调节保证正常取样。 7)统计分析确定出磨、入窑生料成分的对照关系。根据荧光分析的结果，确定出磨、入窑生料成分的相关性，从而对出磨生料的控制目标做出正确的判断。对于均化效果的判断，也利用统计的方法，确定均化后生料质量是否符合要求。 2 窑头喷煤管在窑断面的位置调整适当 　1）一般认为，喷煤管在窑口截面位置应定在靠近物料的第四象限，这样并不好，现代窑窑速较高，窑内物料带起比较高，靠近料侧形成料幕，偏向料侧喷煤管燃烧状态不好，火焰逼近料面，由于窑的不断旋转，使部分火焰被裹入物料中，煤粉不完全燃烧严重，窑头温度难以提升，窑内产生CO，出现还原气氛，降低了物料粘度，从而使物料易出现结球现象，影响熟料质量。解决方案是，将喷煤管放在窑中心位置，坚持原则就是，让煤粉有一个良好的燃烧空间。 2）调整好喷煤管内外比例 对喷煤管风阀进行了调整，适当调节燃烧器内外风的蝶阀：开大内风阀门，加强内风的扰动，提高风、煤的混合程度，保证煤粉的燃烧充分，使火焰在窑内顺畅有力，使窑前温度得到提高，以利熟料煅烧。 3 努力提高生料均化库均化效果 为了保证生料均化库均化效果更好一些 ,为此，我公司要求将均化库料位控制18m以上,最低不低于15m,尽量提高均化值,保证入窑生料三率值在控制指标范围内。 4 严把原煤质量关 ? 我公司投产初期，原煤来源多，煤灰分高且波动大(见表2),煤灰分的大幅度波动使入窑生料和煤粉不对口,熟料率值忽高忽低,KH值高时熟料烧不住,fCaO高,KH低时,熟料强度低且易发生结皮,导致