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第一节 反应系统操作法 反应系统是催化裂化装置的核心，是平衡生产的关键，反应系统各操作参数的变化不但会引起其它系统操作参数的变化，而且会波及到有关装置的生产。而其它系统操作参数的变化也会反过来影响反应的操作。为此要求，掌握好反应系统的物料平衡、热量平衡和压力平衡，选择适宜的操作条件以获得较高的轻质油收率，实现低能耗的安全平稳生产。由于反应系统内各参数变化快，互相影响大，要求发现及时、判断准确、处理果断、迅速、准确，操作中要求加强对各参数的检查、分析，以保证装置的正常安全平稳运行。 一、 反应系统正常操作法 （一） 反应温度（提升管出口温度） 1、影响因素： （1） 催化剂循环量增加，反应温度上升。 （2） 再生温度上升，反应温度上升。 （3）总进料增加，反应温度下降。 （4）进料组成变重，再生温度上升，反应温度上升。 （5）原料变轻或带水，反应温度下降。 （6）预提升介质流量增加，催化剂循环量增加，反应温度上升。 （7）蒸汽带水，反应温度下降。 （8）启用汽油终止剂，反应温度下降。 （9）催化剂加料速度快，引起再生温度下降，反应温度下降。 2、调节方法： （1）正常生产中，反应温度控制是由给定反应温度来自动控制再生单动滑阀开度，即调节催化剂循环量来实现的。再生单动滑阀一旦失灵，应立即改手动控制。 （2） 调节再生温度，见第（七）条。 （3） 调整总进料量，见第（三）条。 （4） 预提升蒸汽一般不用做调节，反应汽油回炼、终止剂不用做正常调节反应温度的手段。 （5） 正常操作时，进料事故蒸汽不启用。 （6） 加料速度适中，避免由其引起各参数波动。 （二） 反应压力（沉降器顶部压力） 1、影响因素： （1）气压机工况变化（如转数、蒸汽压力、复水器真空度等变化）反应压力改变，正常情况下是转数下降，压力上升。 （2） 气压机入口放火炬闸阀开度增加，反应压力下降。 （3） 气压机反飞动量增加或排量减少，反应压力上升。 （4） 原料油组分变轻或带水，反应压力上升。 （5） 提升管反应温度升高，反应深度增加，反应压力上升。 （6） 提升管进料量增大，反应压力上升。 （7） 催化剂受污染选择性变差，产气量增加，反应压力上升。 （8） 原料油预热温度升高，压力上升。 （9） 反应汽提蒸汽量或预提升蒸汽量增大，反应压力上升。 （10） 蒸汽带水或注入量增加，反应压力上升。 （11） 启用事故蒸汽，反应压力变化。 （12） 启用终止剂，反应压力上升。 （13） 分馏塔底液面超高，淹没油汽大管入口，反应压力上升。 （14） 分馏塔塔盘有结盐或异物堵塞现象，反应压力上升。 （15） 分馏塔回流量增大，反应压力上升。 （16） 分顶蝶阀开度变小，反应压力上升。 （17） 分顶冷凝冷却器冷却效果变差，冷后温度上升，反应压力上升。 （18） 分馏塔顶油气分离器液面超高，反应压力上升。 （19） 油浆泵或其它回流泵抽空，反应压力上升。 （20） 低压瓦斯线内存油或水，或放火炬线凝缩油罐满，放火炬时阻力增大，反应压力上升。 （21） 轻柴汽提塔满或溢流，反应压力上升。 （22） 向V202压油量过大或压空，反应压力上升。 （23） 再吸收塔压空，反应压力急剧上升。 2、调节方法： （1） 正常生产中，反应压力是由汽压机转数或反飞动量来控制。 （2） 在反应压力超高，气压机无调节余地时，可用改变气压机入口放火炬量来作为反应压力的辅助控制手段。 （3） 反应压力低，汽压机飞动时，可由汽压机岗位适当增大反飞动量，汽压机停时，反应压力可用分顶蝶阀和放火炬蝶阀调节，在放火炬蝶阀有调节余地时，不得使用分顶蝶阀，正常操作时，分顶蝶阀开度不得低于30%。 （4） 调整汽压机反飞动量。 （5） 改变进料组成，通知有关岗位和车间改善原料油品质。 （6） 选择适当的操作条件，控制反应深度。 （7） 调节总进料量。见第（三）条。 （8） 置换催化剂。 （9） 调整汽提蒸汽和预提升蒸汽量。 （10） 检查蒸汽品质，及时联系有关岗位和车间改善蒸汽品质。 （11） 分馏压降大时，及时通知分馏和班长，改善操作状态。沉降器压力超限时，可降低处理量。 （12） 反应压力升高，应观察汽压机入口压力及出口富气量变化情况，分馏塔压力变化情况，及时判定压力升高的原因，是反应还是分馏引起的？然后酌情予以迅速处理。 （13） 反应压力突然大幅度升高时，马上用汽压机入口放火炬蝶阀来撤压，但要注意机入口压力变化情况（特别是当机入口压力及分馏塔顶压力和富气量同时下降时，在汽压机运行时，要防止因汽压机入口压力撤的过快，富气量太小而导致气压机飞动），在生产中应保持放火炬瓦斯线畅通和汽压机入口放火炬阀灵活好用，尤其是在冬季更应特别注意防冻防凝及凝缩油太多堵塞管路。 （14） 反应压力升高而撤压困难时，可降低进料量，切断进料