精炼成本控制方法.doc

精炼成本控制方法 李 键 概要：分析油脂损耗的形成，估算毛油品质对精炼损耗的影响和数量，明确油脂制取、加工各工序与精炼成本的关系，提出控制精炼损耗的方法 随着国内生活水平不断提高，对成品油的品质要求不断提高，加上大型的油脂加工厂的不断涌现，促使成品油市场竞争日益激烈，因此，改善产品质量，降低生产成本，提高产品竞争力，是油厂面临的严峻挑战。 油脂精炼成本主要包括两方面的因素，一是原料油在加工过程中除杂产生的各种损耗，既是炼耗成本；二是生产过程必须添加的各种辅助材料及能源消耗、人工费用、设备维护费用、设备折旧等 本文仅就炼耗成本、辅助材料、能源消耗方面加以讨论。 分析原料油损耗的形成 以各种制油方法制取的未经过精炼的油称为毛油（新国家标准中称之为原油），毛油的主要成分是甘油三脂肪酸脂，也即称为中性油，此外的非甘油脂组分统称为杂质。油脂的精炼就是利用杂质与中性油的理化性质的差异，通过不同的工艺及设备将其分离出去的过程。由此看出原油精炼加工必然带来油脂损耗，并可分为必然损耗与附加损耗。 根据杂质在油脂中存在的状态，将其分为悬浮杂质、胶溶性杂质、脂溶性杂质、水分等。悬浮杂质包括泥沙、饼粕屑、草纤维、铁屑等；胶溶性杂质包括磷脂、蛋白质、糖类等；脂溶性杂质包括脂肪酸、甾醇、生育酚、色素、烃类、蜡质以及油脂氧化产物醛、酮、酸、过氧化物等。 虽然不同的原料和工艺得到的原油质量各不相同，但根据新的食用植物油国家标准，原油质量必须符合六项指标要求：水分、挥发物0.2%，气味、滋味无异味，不溶性杂质≤0.2%，酸值≤4mgKOH/g，过氧化值≤7.5mmol/kg，溶剂残留量≤100mg/kg。 油脂的精炼损耗与原油含杂量和成品油的质量要求有关。下面对符合国标要求的原油精炼为一级油过程产生的损耗进行估算： 脱除毛油中悬浮杂质的损耗 毛油中悬浮杂质的含量≤0.2，一级油中悬浮杂质含量要求≤0.05%，一般脱除悬浮杂质造成的油脂损耗为杂质量的1.3—1.5倍，既损耗约为0.2%。 脱除毛油中胶体杂质的损耗 毛油中胶体杂质主要是磷脂，不同品种的油中磷脂的含量也不相同，大豆毛油中磷脂含量约1.1%—3.5%，花生毛油中磷脂含量约0.6%—1.2%，棉籽毛油磷脂含量约1.5%—1.8%，菜籽毛油的磷脂含量约1.5%—2.5%。成品一级油的磷脂含量虽然未做出明确的要求，但要达到一级油其他的指标要求含磷量在5mg/kg以下。油脂的脱胶损耗约为磷脂含量的1.5倍，以大豆油为例，脱胶损耗为1.65%—5.25%，取大豆油含磷脂为1.8%，则脱胶损耗为2.7%。 脱除毛油中游离脂肪酸的损耗 国标要求毛油酸值在4mgKOH/g以下，一级油的酸值在0.2mgKOH/g以下。采用化学精炼工艺，产生的损耗约为毛油中游离脂肪酸含量的1.5—2.0倍，即油的损耗为3%—4%。如采用物理精炼工艺，损耗约为游离脂肪酸的1.05-1.2倍，即油的损耗为2.1%—2.4%。通常大豆油的酸值在2mgKOH/g左右，则化学精炼损耗约为1.8%，物理精炼损耗约为1.1%。 脱除毛油中色素的损耗 油脂精炼脱除色素的主要方法是吸附脱色工艺，造成油脂损耗主要由于添加的吸附剂夹带油脂形成的。吸附剂的加量视毛油的色泽而定，一般为0.6%-3%，过滤后的吸附剂含油25%，造成的损耗约0.15%-0.75%，按吸附剂的添加量为1.5%计，损耗为0.375%。 脱除油中臭味组分的损耗 油脂中的臭味组分有低分子的醛、酮、酸、不饱和碳氢化合物，以及油脂在加工过程产生的焦糊味、溶剂味，漂土味氢化异味等，此外一些油脂因含有特殊组分而带有特殊异味。除了游离脂肪酸外，其它的臭味组分在油中的含量是很少的，一般不超过0.1%，但实际的脱臭损耗远大于此，这是由于在脱除臭味组分的同时，部分油脂水解为脂肪酸蒸馏除去以及部分油脂随汽提蒸汽飞溅损耗。油脂的脱臭损耗一般为0.2%-0.4%，按经过碱炼处理的油计算，取脱臭损耗是0.2%。 综合上述估算，大豆油在物理精炼下的损耗约为4.575%，化学精炼下的损耗为5.275%。 毛油质量对精炼损耗的影响 毛油中悬浮杂质的含量 毛油中悬浮杂质不但直接造成精炼损耗，而且对水化脱胶、碱炼脱酸效果产生影响，由于悬浮杂质的存在，很容易造成水化碱炼时乳化现象的发生，使油脂与油脚或皂脚的分离效果下降，油脚或皂脚夹带的中性油量增加，增大附加损耗。因此，应在油脂制取工程中采取措施，降低毛油的杂质含量，如增加或改进毛油的油渣分离工艺，浸出混合油蒸发的粕末的分离工艺等。 毛油中胶体含量 胶体杂质对脱胶、脱酸、脱色乃至脱臭都有影响，胶体含量高，脱胶的必然损耗就高，由于胶体的乳化性质，造成的附加损耗势必增加。尤其非水化磷脂含量高时，必须通过敬爱如磷酸，碱的辅助剂 才能从油中除去，不但增加辅助剂的使用，同时还