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* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 概念化特征输入的实现过程如图6-9所示，CAPP系统预置了表达各种几何特征的名称、尺寸、精度、基准等相关信息集，待工艺设计人员输入时在屏幕上点选，CAPP系统将输入的信息存入数据库中。零件信息输入的数据流程如图6-10所示。 Tbi … Taj 特征名称 尺寸集 精度集 基准集 零件ID CAPP数据库 几何特征集 热处理 … … 图6-9 概念化特征输入的实现 图6-10 零件特征信息提取数据流图 从CAD系统中直接提取信息 从CAD系统中直接提取信息是指将CAD系统中已有的信息，直接提取到CAPP系统中来，这种提取一般在PDM系统平台上实现，需要CAD系统的输出接口。 由于目前采用的CAD系统中数据结构各异，既有二维图形又有三维图形，要实现图形信息的有效提取非常困难。迄今为止，只在比较简单零件的识别上取得一些进展，对复杂机器零件的自动识别则一畴莫展，主要存在以下几个难点： （1）一般CAD系统都是以解析几何作为其绘图基础的，绘图的基本单元是点、线、面等要素，其输出的结果一般是点、线、面以及它们之间的拓扑关系等底层的信息。 （2）在CAD的图形文件中，没有诸如公差、粗糙度、表面热处理等工艺信息，即使这些信息进行了标注，也很难将这些信息提取出来或找到这些信息与几何信息的内在联系。 （3）CAD系统种类繁多，其输出格式不但与绘图方式有关，更重要的是与CAD系统内部对产品或零件的描述与表达方式，即数据结构有关，即使CAPP系统能接收一种CAD系统输出的零件信息，也不一定能接收其它CAD系统输出的零件信息。 基于产品数据交换规范（STEP等）的产品建模与信息输入 实现CAD/CAPP/CAM的无缝集成，最理想的方法是为产品建立一个完整的、语义一致的产品信息模型，以满足产品生命周期各阶段（产品需求分析、工程设计、产品设计、加工、装配、测试、销售和售后服务）对产品信息的不同需求和保证对产品信息理解的一致性，使得各应用领域（如CAD、CAPP、CAM、CNC、MIS等）可以直接从该模型抽取所需信息。这个模型是采用通用的数据结构规范实现的。显然，只要各CAD系统对产品或零件的描述符合这个数据规范，其输出的信息既包含了点、线、面以及它们之间的拓扑关系等底层的信息，又包含了几何形状特征以及加工和管理等方面高层信息，那么CAD系统的输出结果就能被其下游工程，如CAPP、CAM等系统接收。 三、派生式CAPP系统 零件GT编码或特征信息输入 检索零件族或特征 检索标准加工工艺 自 动 派 生 加工参数处理计算 交 互 编 辑 格式化 输 出 零件族矩阵或特征库 标准加工工艺库 工艺派生规则库 应用程序集 零 件 工艺规程 工艺规程生成 图6-11 派生式CAPP系统工作原理 派生式CAPP系统的主要特征是检索预置的零件工艺规程，实现零件工艺设计的借鉴与编辑。根据零件工艺规程预置的方式不同，可以分为基于GT技术的CAPP系统和基于特征技术的CAPP系统两种主要形式，其他形式的系统是这两种形式的延伸。派生式CAPP系统的工作原理如图6-11所示。 1.基于GT技术的CAPP系统 基于GT的工艺生成是在成组技术的基础上，按照零件结构、尺寸和工艺的相似性，把零件划分为若干零件组，并将一个零件组中的各个零件所具有的型面特征合成为主样件，根据主样件制定出其典型工艺过程。主样件和典型工艺是开发基于GT的CAPP系统的关键。 主样件的设计 主样件工艺过程设计 （1）工艺的覆盖性 （2）工艺合理性 主样件的设计 一个零件组通常包含若干个零件，把这些零件的所有型面特征“复合”在一起的零件称为复合零件，也称主样件。复合零件是组内有代表性、最复杂的零件，它可能是实际存在的某个零件，但更多的是组内零件所有特征合理组合而成的假想零件。主样件的设计步骤是：先将产品的所有零件分为若干零件组，在每个零件组中挑选一个型面特征最多、工艺过程最复杂的零件作为参考零件；再分析其他零件，找出参考零件中没有的型面特征，逐个加到参考零件上，最后形成该零件组的主样件。 主样件工艺过程设计 主样件工艺过程设计的合理性直接影响到基于GT的CAPP系统运行的质量。主样件的工艺过程至少应符合两个原则： 工艺的覆盖性主样件工艺过程应能满足零件组内所有零件的加工，即零件组内任一零件全部加工工艺过程的工序和工步都应包括在典型工艺过程中。在设计该组中某个零件的工艺规程时，CAPP系统只需根据该零件的信息，对典型工艺过程的工序或工