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第四章 轮胎生产工艺 第一节☆轮胎分类与生产工艺流程 第二节☆汽车外胎的生产工艺 第三节☆汽车内胎与垫带的生产工艺 第一节 轮胎分类与生产工艺流程 轮胎有充气轮胎和实心轮胎两大类。 充气轮胎按用途可分汽车轮胎、农业轮胎、工程机械轮胎、航空轮胎、摩托车轮胎和特种轮胎等。 汽车轮胎有轿车轮胎和载重汽车轮胎等。 按其结构不同，又分为斜交轮胎和子午线轮胎。 第二节 汽车外胎的生产工艺 外胎是轮胎的一个主要部件，它由胎面、胎体、胎圈三大部分组成。 一、胎面及型胶的制造 1、胎面制造 各种胎面的制造现普遍采用橡胶挤出机挤出生产工艺。 挤出机按喂料方式可分为热喂料挤出机和冷喂料两种。 （1）半成品胎面的结构形式 ①一方一块 是整个胎面为一种配方的胶料。这种形式结构简单、制造方便。但要达到胎冠和胎侧的综合性能要求，将使胶料成本上升。通常胎面各部位性能不如多方多块式。 ②两方两块 是由胎冠、胎侧两种配方分为两部件压成胎面。 ③两方三块 是由胎冠、胎铡两种配方分为两侧与冠部三个部件压成胎面。 ④三方四块 是由胎冠，胎侧、胎冠底胶三种配方分为四部分压成胎面，目前采用此种结构形式较为广泛。 ⑤四方五块 是在三方四块的基础上发展的，即在胎冠底胶下增加一层不同配方的胶料。 （2）胎面压出方法 ①胎面压出按设备分为热喂料挤出法与冷喂料挤出法。 常用的热喂料挤出机规格为φ150mm、φ200mm、φ250mm等。一般螺杆直径越大，挤压能力越大，压出胎面宽度也越大，胎面压出的最大宽度可根据螺杆直径乘以系数3.2～3.4的确定。 例如螺杆直径为200mm的挤出机，压出胎面宽度可达640～680mm，螺杆直径为250mm的挤出机，压出胎面宽度可达800～850mm。若超出挤出机压出宽度范围的大规格轮胎，其半成品胎面可采用压出、压延贴合的方法制造。 冷喂料挤出机与热喂料挤出机的主要区别 1）挤出机螺杆长径比L/D不同，热喂料挤出机L/D为3～8，冷喂料挤出机L/D可达8～17，相当于热喂料挤出机的两倍以上。 2）压出尺寸稳定，功率比热喂料挤出机高2～3倍； 3）生产效率可高达50%。 ②按胎面压出方法分为整体压出法与分层压出法 　　　　　　　　　　 　　　单层整体压出采用一种配方的胶料，通过一台挤出机压出一种胶料配方的胎面半成品。这种方法只适于制造小规格轮胎及小型工厂采用。 分层压出采用两种或三种不同配方分别制成胎冠和胎侧胶料，有机外复合法和机内复合法两种压出方法。机外复合法是通过两台或三台挤出机压出，利用运输带上辊压热贴的方法组合成半成品胎面。 机外复合法已被机内复合法取代，机内复合法又称复合机头挤出机法,复合挤出机是由两台或三台挤出机通过一个复合压出机头压出一整体胎面。这种复合机头装卸比较容易，由于采用液压系统控制，更换胎面口型板及更换胶料所用时间较短。复合机头压出过程见图3-2所示。 ③复合挤出机排列形式 一般可分为以下3种： a.两台挤出机一台在水平面上，与倾斜的一台呈一定角度上下排列，与复合机头相连接，见图3-3（a）所示。 b. 两台挤出机在同一平面上，左右成一定角度排列，与复合机头相连接,见图3-3(b)所示。 c. 一台挤出机内有两个加料口和两个螺杆，彼此隔离，分别由电机带动，直接经复合机头压在胎面上，这种结构更为先进。 图3－2－8 胎面三复合挤出工艺流程 1，2－Φ120×14D冷喂料销钉机筒挤出机；3－ Φ150×16D冷喂料销钉机筒挤出机；4－复合机头；5－喂料装置；6－带式输送装置；7－收缩辊道；8－辊道秤；9－辊道；10－Δ型三辊压延机；11－输送装置；12－涂胶浆装置；13－冷却水槽；14－切割机；15－吸水装置；16－分离辊道；17－校核秤；18－喷胶浆装置；19－胎面取下运输装置 主要技术参数1、生产线速度 　　　　2.5～25米/分 2、生产辊面宽度 　　　800mm3、工作平面高度 　　　900mm4、传动辊的直径为　 　76mm， 5、最大收缩比为 　　　20%。6、连续称的最大秤量 　　　10Kg/m　 动态精度 　　　　　±0.2%　 静态精度 　　　　　± 0.1%　 秤量长度 　　　　　1000mm　 分度值 　　　　　　5g7、收取温度 　　　　　≤40℃ （当环境温度大于35℃时，冷却后胎面温度不高于环境温度5℃。）8、裁刀：　　　　　　 胎面裁断最大厚度 35mm　 最大裁断宽度 　　　700mm　 切割角度调整范围 　15－30°（可调）　 切割部件长度公差小于 　±3mm　 切割部件最大长度 　3800mm　 裁断频率 　　　　　15刀/分 9、分选秤：具有5