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第一阶段：竖炉加料系统 竖炉加料系统的主要作用是：将电解铜或其他原料加入熔化炉内。熔化炉加料系统是将电解铜或其他原料加入熔化炉内，加料机将原料从地面提升到熔化炉的进料口。一台工业闭路电视摄像机安装在进料口的上方,用来监视炉内的电解铜融化程度及火焰燃烧情况及减少原料的处理，竖炉上料系统装有翻斗小车，翻斗小车装有紧急刹车系统，刹车系统在钢索出现故障时将小车刹住。 竖炉上料系统有抱闸电机，上限位、下限位、装载限位、滚动平台限位、拉绳开关、接近开关，这些开关量与竖炉上料电机及人机界面PLC形成连锁回路，保证上料小车的安全。 第二阶段：熔化炉系统 熔化炉系统目的:融化阴极铜或其他材料。 熔化炉是一个垂直的竖炉,采用美国南线专利设计,它是圆的钢壳的焊接结构。熔化炉内表面内衬碳化硅砖，耐火砖和隔热耐火材料。?熔化炉使用带烧嘴的燃烧系统,以天然气为燃料，烧嘴被放置在炉子侧面，融化底部和上部的电解铜。熔化炉系统有一个快速响应红外线(一氧化碳)分析仪和一个空气燃烧比自动取样和自动控制系统（ACR系统），用来自动控制熔化炉和保温炉及溜槽系统所有燃烧系统的空气燃烧比，一台可编程序控制器(PLC)自动调整比值，以维持各燃烧区域的一氧化碳量的规定范围，一台固态触摸屏操作人员屏与该PLC连接，为系统操作和报警监控为该操作人员界面提供比传统灯和表所能得到的更多信息。该 PLC存储一氧化碳读数，可以恢复，供操作人员以后回顾。 安全装置可以在燃气压力过高或过低时，断电或燃烧风机故障时，立即切断燃气。有较快的速度采样和更少的硬件。一氧化碳分析仪系统提供气体的可靠的读数，对于参数不在控制范围内，可以自动纠正。 第三阶段：保温炉系统 保温炉系统目的:控制流量和温度的金属铸造机,并提供保护大气的熔融金属以防止氧化物的形成。?? 旋转式保温炉作为一个有限的热金属存储器。他采用焊接钢壳与内衬用碳化硅建造的砖、耐火砖、耐火浇注材料。保温炉的进口和出口附近有一个角位移传感器，一个空气马达和螺旋千斤顶，用来旋转保温炉。所有燃烧器的空气燃料比是自动控制，通过称重传感器的采样可以自动控制保温炉内的液体向下溜槽流时的流量，使其通过角位移传感器自动判断保温炉是否应该旋转来倾倒液体。当系统停电时，保温炉会自动旋转到安全位置，以停止金属再次流出。 第三阶段：下溜槽系统 下溜槽部分是安装在一个可移动的小车上,以便使该溜槽很方便的离开铸机接近浇包，该小车由一台电机驱动，下溜槽在需要时，可以很方便的排空保温炉。 第四阶段：铸机系统 铸机由一个变速交流电动机驱动，铸造的转速可以控制在+/- 0.01％。可编程逻辑控制系统自动控制的轧机速度使铸坯环恒定的离开循环铸造机。该恒定的铸坯环可以控制提高铸棒质量,减少操作人员的工作量。 第五阶段：自动金属倾倒系统 自动或手动控制浇包铜液液位和铸轮铜液液位，两者可以单独或共同控制。停电时可以自动停止铜液流入浇包和铸轮。 浇包中铜溶液液位由测力传感器监测，其输出和保温炉的输出位置信号处理由一个可编程逻辑控制器(PLC)处理，这个PLC用于自动旋转保温炉或多或少的向浇包灌注铜液，以维持其液位。????????铸轮熔融铜液位通过PLC信号自动调节流向铸轮的融熔铜流量来控制，铸轮处熔融金属液面由一个闭路电视监控，经过图像分析变成PLC的控制信号，再经过后续的控制计算，作出正确的流量控制。 第六阶段：旋转剪及卸料台系统 在生产初期，连续剪断铸坯，直到符合轧制要求。同样在轧制过程中，一旦出现废的半轧品，该剪也连续剪断铸坯，以保证轧机清理期间不中断。 旋转剪在需要时剪断铸坯，当剪刀处于让铸坯通过的位置时，该剪停止工作。 用于电动剪升降台后面的卸料台铰接部分在得到剪断信号时提升，以允许剪断的铸坯下落运走，完好的铸造的前端被该台从旋转剪输送到铸坯预处理装置。 如果在轧制过程中探测器发出的信号一旦被PLC接收到，旋转剪就会自动开剪，卸料台气动部分与旋转剪连锁。????????第七阶段：轧机系统 轧机系统分为粗轧机和精轧机两部分，轧机部分装有电动门3个，每个电动门上装有限位开关，轧机内装有13个探测杆，铜杆在轧制过程中，电动门全封闭，在轧制过程中，一旦有铜杆堆积，那么轧机控制台PLC就会检测到检测杆发出的信号，这时旋转剪就会开始工作，将铸坯剪断，同时PLC就会发出报警信号。在轧制过程中，轧机主要通过电机驱动，电机的转速会经过编码器自动调速。 第八阶段：成圈系统 卷取机由传动机构的旋转微调器计算铜杆的形状，为铜杆提供一个通道，转子的转速管可以调整生产定径环轨道线圈或可以摇摆不定改变环直径产生给密集的线圈。 当生产密集的线圈时,卷取机甩线管的速度根据PLC编程可产生不同的曲线，使线圈直径随甩线管的每一转而增大或缩小。成圈部分装