失效分析3.ppt

(2)按断裂路径分为穿晶、沿晶和混晶断裂; (3)按断裂性质分为韧性断裂、脆性断裂和疲劳断裂。 在失效分析实践中大都采用这种分类法。 断裂失效分析是从分析断口的宏观与微观特征入手,确定断裂失效模式,分析研究断口形貌特征与材料组织和性能、零件的受力状态以及环境条件(如温度、介质等)等之间的关系,揭示断裂失效机理、原因与规律,进而采取改进措施与预防对策。 同时也记录着裂纹扩展的途径、扩展过程及内外因素对裂纹扩展的影响。简言之，断口上记录着与裂纹有关的各种信息，通过对这些信息的分析，可以找出断裂的原因及影响因素。因此，断口分析在断裂失效分析中占据着特殊重要的地位。可以说断口分析是断裂失效分析的核心，同时又是断裂失效分析的向导，指引失效分析少走弯路。 例如，高温工作下的断裂构件，从断口的颜色可以判断裂纹形成的过程和发展速度，深黄色是先裂的，蓝色是后裂的；若两种颜色的距离很靠近，可判断的速度很快。 又如，钢件断口若是深灰色的金属光泽，是钢材的原色，是纯机械断口；断口有红锈是富氧条件腐蚀的 ；断口有黑锈是缺氧条件腐蚀的 等 韧性断裂宏观有纤维状断口，微观上则多有韧窝或蛇行花样等。 脆性断裂有解理特征，断口宏观上有闪闪发光的小刻画或人字。山形花纹，而微观上有河流条纹、舌状花样等。 疲劳断裂断口宏观上有时可见沙滩条纹，微观上有疲劳辉纹。 一般来说，属于剪切型的韧性断裂的剪切唇比较光滑；而正断型的纤维区则较粗糙。 属于脆性断裂的解理断裂形成的结晶状断口较粗糙，而准解理断裂形成的瓷状断口则较光滑。 疲劳断口的粗糙度与裂纹扩展速度有关(成正比)，扩展速度越快，断口越粗糙。 韧性材料的拉伸断口往往呈杯锥状或呈45°切断的外形，它的塑性变形是以缩颈的方式表现出来。即断口与拉伸轴向最大正应力交角是45°。 脆性材料的拉伸断口一般与最大拉伸正应力垂直，断口表面平齐，断口边缘通常没有剪切“唇口”。断口附近没有缩颈现象。 韧性材料的扭转断口呈切断型。断口与扭转正应力交角也是45°。 脆性材料的扭转断口呈麻花状，在纯扭矩的作用下，沿与最大主应力垂直的方向分离。 通过宏观观察收集了断口上的宏观信息，则可初步确定断裂的性质(脆性断裂、韧性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂等)，可以分析裂源的位置和裂纹扩展方向，可以判断冶金质量和热处理质量等。 观察时先用肉眼和低倍率放大镜观察断口各区的概貌和相互关系，然后选择细节、加大微细结构。宏观观察时，尽可能拍照记录。 断口微观观察包括断口表面的直接观察及断口剖面的观察。通过微观观察进一步核实宏观观察收集的信息，确定断裂的性质、裂源的位置及裂纹走向、扩展速度，找出断裂原因及机理等。 观察时要注意防止片面性；识别假象、要有真实性；收集的代表性等。 ⅰ.平行裂纹扩展方向截取，则可研究断裂过程。因为在断口的剖面上，能包含断裂不同的各区域。 ⅱ.垂直裂纹扩展方向截取，在一定位置的断口削面上，可研究某一特定位置的区域。 剖面观察可观察二次裂纹尖端塑性区的形态、显微硬度变化、合金元素有无变化情况等。应用剖面技术，可帮助分析研究断裂原因和机理之间的关系。 在正常情况下,机载零件的设计都将零件危险截面处的实际应力控制在材料的屈服强度以下,一般不会出现韧性断裂失效。但是,由于机械产品在经历设计、用材、加工制造、装配直至使用维修的全过程中,存在着众多环节和各种复杂因素,因而机械零件的韧性断裂失效至今仍难完全避免。 2.2.1 滑移分离 韧性断裂最显著的特征是伴有大量的塑性变形,而塑性变形的普遍机理是滑移,即在韧性断裂前晶体产生大量的滑移。过量的滑移变形会出现滑移分离,其微观形貌有滑移台阶、蛇形花样和涟波等。因此有必要对滑移分离加以叙述。 金属材料滑移的一般规则是: ①滑移方向总是原子的最密排方向; ②滑移通常在最密排的晶面上发生; ③滑移首先沿具有最大切应力的滑移系发生。 (3)滑移分离断口形貌 滑移分离的基本特征是:断面呈45°角倾斜;断口附近有明显的塑性变形;滑移分离是在平面应力状态下进行的。 滑移分离的主要微观特征是滑移线或滑移带、蛇形花样、涟波花样和延伸区。 虽然韧窝是韧性断裂的微观特征,但不能仅仅据此就作出韧性断裂的结论,因为韧性断裂与脆性断裂的主要区别在于断裂前是否发生可察觉的塑性变形。即使在脆性断裂的断口上,个别区域也可能由于微区塑变而形成韧窝。 撕裂韧窝是在撕裂应力的作用下形成,常见于尖锐裂纹的前端及平面应变条件下低能撕裂断口上,也呈抛物线形,但在匹配断口上,撕裂韧窝不但形状相似,而且抛物线的凸向也相同。 在实际断口上往往是等轴韧窝与拉长韧窝共存,或在拉长韧窝的周围有少量的等轴韧窝。 (2)扭转载荷引起的韧性断裂,宏观断口大都呈切断型,微观上是拉长韧窝,匹配面的韧窝拉长方向相反。