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过程失效模式及后果分析资料 供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。 注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。对于散装材料，附录F中给出了严重度、频度和探测度的定级标准，用来对风险因素进行适当的区别。 Ⅰ.2.2.7 尺寸结果 供方必须提供设计记录和控制计划要求尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。对于每一个单一的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模（见Ⅰ.2.2.13），供方必须有尺寸检查结果。 供方必须标明设计记录的日期、更改的等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的全尺寸结果清单的、经授权的工程更改文件。 供方必须在所测量的零件中指定一件为标准样品（见Ⅰ.2.2.17）。 供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图纸、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括的描制图纸。 注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应以简捷的方式与实际的结果记录在一起。为此，可使用附录C中的尺寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。 注2：通常地，尺寸结果不适用于散装材料。 Ⅰ.2.2.8 材料/性能试验结果的记录 关于设计记录或控制计划中规定的试验,供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。 Ⅰ.2.2.8.1 材料试验结果 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。 设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。 材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容： · 被试验 零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术远东的编号、日期 及更改等级； · 进行试验的日期； 深圳? FMEA失效模式分析实战训练 ?培训热线：075525936264 客服QQ：1484093445、675978375 【课程描述】培训热线：小姐??客服QQ： FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）潜在失效模式及后果分析是汽车行业TS16949认证所引用的五大核心预防工具之一。FMEA是一项在产品出售给客户之前，用于确定、识别和消除在系统、设计、过程和服务中已知和潜在的失效、问题、错误的工程技术。将防止故障和错误的发生并阻止其对客户造成损害。德信诚顾问讲师将对FMEA及FTA故障树分析技术作深入介绍，并说明此技术如何配合系统开发管理及应用，提升公司整体之技术水准，使公司能快速开发出低成本、高可靠度之产品。 【课程帮助】 如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 德信诚FMEA手册 【课程对象】 生产厂长、主管、工程QA\QC部门等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程师﹑现场管理及设计研发技术人员等。 【课程大纲】 一、失效模式影响分析(FMEA)的描述1. FMEA的目的、起源、分类和实施原则2. FMEA的要素 二、FMEA实施准备 1.FMEA核心小组-跨功能小组的成立 2.PDCA Cycle循环-团队运作3.FMEA的过程顺序--- 潜在失效起因/机理--- 严重度（S）、频度（O）、探测度（D）和风险顺序数（RPN）三、DFMEA的实施 1）DFMEA顾客的定义说明2）DFMEA中失效模式与影响的对应关系3）DFMEA小组的实施步骤4）设计框图的制定和分析5）DFMEA严重度、发生率、侦测度评价准则6）RPN风险评估 7）企业产品DFMEA现场分组演练与应用实例解析四、PFMEA的实施步骤 1）PFMEA从“制程设计”出发a) 由整体新制程设计展开b) 铸造制程PFMEA 2）PFMEA严重度、发生率、侦测度评价准则Case study3）PFMEA常犯的错误（第二次个案演练检讨）4）PFMEA建议解决方案 （第三次个案演练检讨） 五、采取后续改进措施的时机 注4：对于能够使用于X-R图研究的那些特性，应根据取自重要的生产过程（见Ⅰ.2.1）的连续零件中最少25个子组数据,并至少得到100个读数的情况下进行短期的研究。取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的