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苏州SEW工厂的智能化物流系统建设 　　随着2013年德国提出“工业4.0”概念，“智能制造”的热风迅速席卷全球。德国SEW集团作为工业4.0核心技术和设备提供商与服务商，对自身的工厂建设十分重视，早在2011年建成的SEW-传动设备（苏州）有限公司（以下简称“苏州SEW”）二期工厂中就融入了智能化物流系统，为保障顺畅高效生产奠定了基础。 　　SEW集团（以下简称“SEW”）成立于1931年，专业生产各种电机、减速机、变频和伺服控制设备，其生产技术和市场占有率均居世界领先地位。SEW于1995年进入中国市场，以精品、服务、本地化三大发展战略为主线，现已成为中国机械制造业的知名企业，在天津、苏州拥有2个制造中心，以及7家装配及技术服务中心和50余个办事处，服务网络遍布全国各大中城市。 　　不断扩大的工厂规模 　　到达位于苏州新加坡工业园的苏州SEW公司，首先映入眼帘的是以减速机为原型设计的办公楼，外形十分独特，其精致、优雅的风姿为苏州工业园增添了一道亮丽的风景线。苏州SEW公司为SEW在华东地区的装配和技术服务中心，可以为客户提供从机械到电子的全套驱动解决方案服务。 　　苏州SEW公司总经理赵刚告诉记者，早在2002年，为了更好地开拓华东地区市场与服务客户，SEW苏州装配中心建成投产。随着华东地区经济的快速发展，苏州SEW公司业务迅猛增长，原有工厂的产能已经无法满足市场需求。SEW公司于2011年开始进行苏州二期工厂的布局规划，从提高装配效率和产能以及实现工厂现代化等多重因素出发，在新工厂设计中合理地将智能化物流系统融入装配工艺流程，实现了二期工厂的高效率运作和高水平管理，保证了整个华东地区的产品供应。 　　苏州二期工厂占地面积72000多平方米，总投资3800万美元，于2012年1月1日正式投产运营，具有单班年产30万台的组装能力，是SEW目前在中国产量最大的装配厂。 　　合理的厂内布局 　　SEW苏州工厂为典型的按单装配型工厂，其规划布局采用了环形设计，按照生产工艺流程，依次设置了零部件收货区、拆箱入库区、拣选区、零部件缓存区、装配区、测试区、上货站、喷漆烘干区、下线包装区、发货区。工厂内部物流系统不仅应用了自动化立体库、自动输送线，还采用了SEW自主研发的无接触供电自动导引小车（AGV）、无接触供电电动单轨小车（EMS系统）等智能化物流设备。在信息技术方面，从零部件入厂到成品出库整个生产与物流流程，都采用了先进的SAP系统进行统一管理。在现场运营管理方面，不仅采用了看板管理、超市货架管理等先进的物料配送方式，而且现场工程师还在每天的工作中不断地找寻瓶颈工序并进行分析解决，以改善产线布局，减少装配动作。合理的工厂布局、智能化的物流系统、先进的运营管理理念，使SEW苏州二期工厂的装配效率得到极大提升，同时还大幅减少了单位产量的用工数量。 　　据了解，SEW苏州工厂共有8000多种零件，可以组合生产出超过4000万种成品。为了能够及时完成生产与交付产品，工厂内部必须要有充足的标准化、模块化的零部件库存。采用智能化物流系统、先进的物流设备与信息系统，对实现高效准确的物料管理与配送上线、提高装配效率、保证交货期、降低整体成本尤为关键。见图1。 　　顺畅的作业流程 　　本刊记者随同苏州SEW公司总经理助理陶贻新参观了整个工厂。工厂物流作业主要流程如下： 　　1.零部件接收 　　零部件到达工厂后，通过手持终端扫描条码信息，收货信息实时自动录入SAP系统，SAP系统与自动化立体库IWMS系统实时关联。 　　2.零部件入库 　　IWMS系统为入库零件按不同的重量、高度、规格自动分配货位。不超重但是高度较高的零部件一般存于自动化立体库的上层区域，不超重但高度较低的零部件则存于自动化立体库的下层区域，超重或超高的零部件则存于自动化立体库旁边的普通库。 　　3.零部件拣选 　　销售人员签订合同后，将合同录入SAP系统，即自动生成BOM（物料清单）并关联到自动化仓库系统。根据生产计划，BOM零件会自动从立库中被取出，送至拣选区，工作人员扫描托盘或托箱上的条形码，系统会提示相关信息和明确指令，工作人员按指令拣选零部件，然后配送至所需装配工位。 　　4.零部件补货 　　为产线进行零部件补货的管理方式有三种：一种为超市货架管理，即当超市货架上的零部件数量低于装配所需数量时，系统自动发出指令，工作人员进行拣选补货；第二种为看板管理，每一种产品装配所需的标准零部件都在产线旁码放两盒，一盒使用，一盒备用。盒子倒过来就说明空了，仓库人员看到倒过来的盒子就要扫描条码进行补货；第三种则为按单补货。见图2。 　　5.零部件缓存 　　对于第二天生产才会使用的已经拣选完成的零部件，放置于零部件缓存区。 　　6.成品输送