新一代管件液压成形汽车零部件生产项目.doc

新一代高性能管件液压成形汽车零部件生产项目 Advanced Tube Hydroforming Process for High Quality Auto Parts Manufacturing in China  目录 1． 项目介绍 2． 项目分析 3． 战略分析 4． 投资规划 5． 项目运作计划 6. 财务分析 7． 运营团队 8． 结论 1. 项目介绍 1.1 项目简介 管件液压成形技术，顾名思义是先将管材置于具有形状的模具中，把管料压入到模具腔体内成形。作为一种全新的技术，原则上管件液压成形技术适用于生产各种各样的异厚异形的中空结构管件，尤其是传统或其他方式难以生产的各种异型件。从材料方面讲，目前主要以：碳钢、特殊钢、不锈钢、铝合金、铜合金等为主。 液压成形技术经过几十年的发展，已经完全成熟。它最显著的优点是： 性能好、安全性高 这其中包括：加工精度、机械强度、刚性高，抗疲劳强度好等，这些特性对于提高汽车的性能，包括安全性这一汽车的关键性能指标之一，等都是非常重要的。 重量轻、节约能源 采用液压成型管件可以节约材料、降低汽车的重量。重量的减轻可以减少对能源的消耗、降低对环境的污染。单从节能降耗和环境保护的讲，采用这种新技术、新产品的好处和优势也是不言而喻的。特别是在当前油价居高不下的情况下，这个优点就显得尤为重要。这里需要说明的是，这种重量的减轻是在保证甚至提高其性能指标的前提下获得的，故这也是这种新技术得以风行的因素之一。 简化工艺、提高效率 它的稳定性高、较为耐蚀、工件数少，焊接量少且焊接变形小，可以大大减少相关生产企业的后续加工的工作量，简化汽车生产的工艺流程，缩短加工周期，提高生产效率。 节约材料、降低成本 材料的减少，加之效率的提高，可以大大降低了生产成本。根据国外对已应用的产品进行分析，管件液压成形件比冲压焊接件成本平均降低15%~20%。降低生产成本，这对于汽车厂商来说，无疑是孜孜以求的。 从上世纪90年代起，随着汽车工业的发展和能源问题的日益突出，对汽车高性能的要求越来越高，对汽车油耗要求越来越严，而性能好和重量轻带来的耗油少，正恰是管件液压成形技术的显著优势，所以它成为国际间汽车产业主流制造技术之一。 管件液压成形技术经过几十年的发展在发达国家已完全成熟，并已经被广泛应用于汽车行业，成为国际汽车产业主流制造技术和汽车发展的必然趋势。然而这项技术及产品，特别是工业化批量生产在国内仍然发展缓慢。目前中国汽车业迅速发展，这正是一个开展本项目的非常好的时机。 本项目是引进国外的先进设备，利用当今世界材料成形最为先进和成熟的技术、工艺及设备来生产发动机托架、车架、车梁、排气管等形状复杂、性能好和重量轻的新一代汽车零部件，以满足中国及全球市场日益增长的需求。 该项目预计经过一年左右的筹备，即可进行批量生产供货。 下表是对本项目的概述。 管件液压成形技术所替代的工艺 冲压工艺等 管件液压成形技术的主要优势 (详见下表) 生产设备 欧美等相关公司 生产原料 主要原材料为：金属管材 主要优势 目前已经完全掌握这个项目全部技术 投资额度 首期投资约1.5亿左右 管件液压成形技术的主要优势 特点 说明 提高性能 它可获得比一般冲压加工更高的性能。以散热器支架为例，工件强度在垂直方向提高39%；水平方向提高50%。这样可以大大提高产品的性能（包括安全性能） 减轻重量节约能源 与车削、搪孔相比，管件液压成形之空心轴类可减轻40%~50%，有些甚至可达75%；若与冲压焊接件相比，汽车上用管件液压成形的空心结构件可减少20%~30%。比如：副车架零件由6个减少到1个；散热器支架零件由17个减少到10个。同时，它可一次加工出如引擎托架、顶盖板架、门框等大型复杂形状的工件。 降低生产成本 管件液压成形件比冲压焊接件成本平均降低15%~20%。以大众公司为例，制造成本只是原来的85％，重量可以减少到原来的额85％，加工时间只是原来的38％（15～20秒）。 提高生产效率 减少后续机械加工和组装焊接量：以散热器支架为例，焊接点由174个减少到20个，制造道次由13道减少到6道，生产效率提高66%。而就液压成形本身而言，它的效率也是比较高的，在满负荷工作条件下，一分钟可以生产两个部件。 降低模具费用 管件液压成形件通常仅需要一套模具，而冲压焊接件由多个冲压件焊接而成，因此需要多套冲压模具。模具费用降低20%~30%。 节约材料 比较传统的深拔和双轨连续焊接方式，采用液压成型技术可以节约35％的钢材。 减少部件 以大众公司2.0升16V发动机排气系统为例，部件数量可以减少50％。 提高创新性 它克服传统工艺的限制，