20年钣金设计结晶.pptVIP

Mechanical Design Guideline*Mechanical Sheet Metal Design Guide Line *Mechanical Plastic Design Guide Line * 金屬片在下料及沖孔時會有R角及毛邊的產生.尤其在量產一個階段模具有所磨損之後, 毛邊會更為嚴重,甚至會割傷手指頭.因此在出圖製作模具時,就必須依功能,明確標示出毛邊 方向. * 兩個相鄰的孔,孔邊到另一孔邊的最短距離,最好不得小於料厚的1.5倍.否則母模容易崩裂而使生產線斷線;斷線,修糢等都是造成本增加獲利降低的元兇.若情非得已一定要小於料厚的1.5倍,則必須運用跳格方式. 模具製作上以圓孔最堅固好製造維修,唯開孔率較低. 以正方形孔開孔率最高,但因是90度角, 角邊容易磨損崩塌,造成要修模而停線.而六角形的Honeycomb其大於90度的120度角比正方形孔開孔更堅固但 開孔率在邊緣比正方形孔差一點. *打折邊時,邊壁上的零件或內部凸出物不可離底面太近,最好10mm.以上,否則凸出物下方的折角無公模沖壓其R角會比左右兩旁的R角大.R角不連續,將影響外觀.解決辦法可在折彎前先沖壓出一適當長度的壓痕在折線上,如此將改善其外觀. * 打折邊時,邊壁上的開孔也不可太靠近底面, 最好3mm.以上,否則開孔將因折彎牽扯而變形. 解決辦法可在折彎前先沖壓出一與開孔相當長度,寬為料厚1.5倍的長條孔在折線上,其作用可將牽扯截斷而不影響開孔的外觀. * * 螺絲孔的設計要點. 一般固定螺絲的方式有三種 (1) 鐵件平面上直接沖孔(through hole)或抽孔(drawing hole),使用自攻螺絲.自攻螺絲以三角自攻螺絲為佳,比較不會發生滑牙的問題.唯鎖付力道會比非三角自攻螺絲要重一點. 若以直徑3mm螺絲鎖付, 則孔徑 d 應在於2.4~2.5mm之間. 若以直徑4mm螺絲鎖付, 則孔徑 d 應在於3.4~3.5mm之間. * (2)鐵件平面上沖孔(through hole)或抽孔(drawing hole),再以螺絲攻攻牙.攻M3或M4的機械牙. 若以直徑3mm螺絲鎖付, 則孔徑 d未攻牙前應在於2.6mm. 若以直徑4mm螺絲鎖付, 則孔徑 d未攻牙前應在於3.6mm 若使用料厚為1.0~1.2mm時,建議採取抽孔(drawing hole)而不是穿透孔(through hole) .因1.2mm的料厚攻M3的牙時,只有2.5牙.較容易滑牙. *(3) 鐵件平面上沖孔(through hole) 再铆合現成品的固定螺帽(Self Clinching Nut).铆合固定螺帽的孔徑 d以廠商的建義的尺寸為佳.但在铆合螺帽(Self Clinching Nut)時必須注意,Stand-off/ Self Clinching Nut製造大廠—PEM (Penn Engineering Manufacturing Corp.)有铆合專用機,但是,是一顆一顆加工铆合,費工費時又費錢.所以幾乎所有加工廠都用一般沖床來铆合.若不幸使用的機台是傳統的沖壓機就有可能發生螺帽脫落的問題.原因發生在傳統沖壓機的沖壓速度太快,工件的材料來不及填滿螺帽或Stand-off 的凹槽就已結束.從外觀上完全查不出問題所在,但組裝成品時就有一些的螺帽會脫落.所以铆合固定螺帽的機台最好選用可以調整其沖壓速度的. * 一般我們在做防制EMI彈片時常採用的材料有:馬口鐵,铍銅,不鏽鋼片等. *馬口鐵表面镀錫(Tin),經手觸摸後留下的手汗容易造成生鏽.其切削加工後切削面不再做處理亦容易生鏽.容易沖壓成型,費用最低.但彈性最差.因含碳量低,即使做熱處理也無法增加其彈力. *铍銅導電性最佳,材料費也最貴.但最容易斷裂,有結構方向性的問題.生產時必須注材料的方向性.必要時可做彈性定性的處理,可增加其彈力. *不鏽鋼片目前使用最多.不生鏽,不容易斷裂,但沖壓成型不易.模具容易磨耗使成品易產生毛邊.要彈性佳就必須做彈性定性的處理.否則壓過頭就回復不來.若想Cost Down不做彈性定性的處理,最好在適當地方做一個Stopper避免彈片被壓過頭無法回彈而失去意義. * 一般金屬片在折彎後於折角的兩側由於擠料的關係會有金屬料凸出.造成寬度比原尺寸大,其凸出大小與使用料厚有關,料越厚凸出點越大.為避免此現象發生,可事前在折彎線上兩側先做個半圓,半圓直徑最好為料厚的1.5倍以上. 邊料返折設計時,同樣方式處理. Sheet Metal 在折彎時內部的R角最好大於/等於1/2的