第3章精密成形技术.docx

第3章 精密成形技术精密成型技术是指零件成型后，仅需少量加工或不再加工(近净成型技术或净成型技术)就可用做机械构件的一种成型技术。它是建立在新材料、新能源、信息技术、自动化技术等多学科高新技术成果的基础上，改造了传统的毛坯成型技术，使之由粗糙成型变为优质、高效、高精度、轻量化、低成本、无公害的成型技术。它使得成型的机械零件具有精确的外形、高的尺寸精度和形位精度、低的表面粗糙度。精密成型技术具有以下特点：可方便快捷地制出过去很难制出的结构件，为新产品的开发提供有力的技术支持，并具有对市场要求做出迅速响应的能力；(2)较理想地保留了材料组织的连续结构，提高了零件的机械、力学和物理综合性能；(3)近净成型尺寸及形位精度高，为后续采取高效率、高精度加工提供了理想的毛坯；(4)高效率、低消耗、低成本，为缩短产品开发周期、降低产品成本提供了有利条；(5)较传统成型产品改善了生产条件、减少了对环境的污染，是一种清洁生产技术。因此，精密成型技术将成为今后推广应用的重要绿色制造技术，是新工艺、新材料、新设备，以及各项新技术成果的综合集成技术。常见的少无切削加工技术包括：粉末成形技术、精密液态成形技术、精密固态成形技术、精密焊接技术，以及最近几年才发展起来的快速原型技术等。3.1精密液态成形技术铸造是一种液态金属成形方法。长期以来，应用最广泛的是普通砂型铸造。随着科学技术的不断发展和生产水平的不断提高以及人类社会生活、生产的需要，在继承古代铸造技术和应用近代科学技术成就的基础上，开创了许多新的铸造方法和工艺。使现代铸造技术朝着“精密、洁净、高效”方向发展。现代铸造技术以熔体洁净、铸件组织细密（性能高）和表面光洁、尺寸精度高、生产效率高为主要特征，可以简称为精密洁净高效铸造工艺技术。精密洁净铸造是采用各种特殊的工艺方法实现的。常见的包括:精密砂型铸造（组芯造型铸造、熔模铸造、陶瓷型铸造、壳型铸造），消失模铸造，高效金属型铸造（挤压铸造、压力铸造、低压铸造），半固态铸造，近终形状铸造等。3.1.1组芯造型技术组芯造型铸造技术(core package casting)又称为精密砂型铸造技术，就是用一组装配好的砂芯代替砂型来生产铸件，这组装配好的砂芯就称为组芯，即组芯由单个砂芯组装而成，如图3-1所示。组芯造型技术与湿型砂铸造工艺相比具 有尺寸精度高、大量减少砂循环、采用气体硬化单一芯砂系统(添加有机或 无机粘结剂的芯砂可有效地回收，回收率达95%以上)等优点。 造芯造型的主要工艺步骤包括:制芯、装配砂芯、浇注和凝固、后处 理等。1.制芯组芯造型工艺中的砂芯主要采用树脂砂冷芯盒工艺制备，也就是将干净的石英砂与三乙胶等树脂混合，然后通过自动化的制芯中心将芯砂射入 芯盒并吹二氧化碳气体进行硬化，然后取芯，制好的砂芯进入装配阶段(组 芯)。在组芯铸造工艺中，铸件的浇口和冒口也是用制芯工艺制备的。 如图所示为自动化的冷芯盒制芯中心。2．组芯目前有以下几种组芯工艺方法:粘胶、螺钉紧固、注铝和锁芯工艺。1）粘胶。 这是最快速、最常用的组芯法，尺寸精度最高。其主要优点有:聚酷胶类型热熔粘结剂品种较多(粘胶熔化温度1400~1800 ℃ ，相应的粘度为2-4Pa·s)，粘结时间为3~4s,粘结处经按压后强度大增,在干燥 的储存室中无储存时间限制;抗湿性能好，可抵御高潮湿空气,用量少，强度高,多种有效而经济的熔化装置。(2)注铝。 简单连接处可以注铝，如预组合水套芯和圆筒芯。该工艺的优点在于落砂后用过的芯砂和金属铝不会混淆,回收后的铝可被再次熔化 并使用。缺点是该工艺成本高且难以自动化。(3)螺钉紧固。 螺钉紧固不适用于圆弧芯头。另外，螺钉不能被再利 用。该工艺经济效益比粘胶法差，但比注铝好。(4)锁芯工艺。 该工艺的优点是用一个通用芯固定预组合芯，但它同时 也带来了问题。组合预组合芯必须使用昂贵 的工装，通用芯生产的费用比热熔粘结胶及螺钉的费用高得多。另外，只有当组合预组合芯 的工装没有被磨损时，缸体尺寸的精度才可被保证。大约射芯50000次后将出现尺寸偏差，必须进行检测、调整。组芯过程可以实现完全自动化，目前最快 的组芯速度是每小时160型。3．浇注和凝固组装好的砂芯可存放在缓冲区并通过自动运输装置连续输送到浇注流 水线上进行浇注。为了保证浇注所需液态金属的供应，一般在浇注线上设 置一个带塞棒的中间包，如图3-2所示。将组芯的浇口对准中间包的产口 后，用液压提升装置提起塞棒，金属液通过浇道从冒口进入并充满铸型用 激光控制器来控制浇注过程中金属液面的变化，并在铸型充满后发出信号 将中间包塞住。在浇注过程中，冒口位于铸型底部，这主要是为了获得理想 的凝固顺序，也就是说保证冒口部位的液体金属温度最高。浇注结束后将 铸型反转，便可实现由铸件到冒口的顺序凝固，保证获得更加致