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第五章 炉外精炼(Secondary Refining) 主要内容 5.1 炉外精炼的特点 5.2 精炼手段 5.3 炉外精炼方法 5.3.1 RH 5.3.2 LF 炉外精炼产生的原因 对钢的质量要求的提高→用普通炼钢炉(转 炉、电炉和平炉)冶炼出来的钢液已经难以满足 其质量的要求 。 提高生产率，缩短冶炼时间→希望能把炼钢 的一部分任务移到炉外去完成。 连铸技术的发展→对钢液的成分、温度和气 体的含量等也提出了严格的要求 。 钢中杂质元素 钢中杂质元素是指O、S、P、H、N等非金属元素（对某些钢种也包含C）及有色金属（Pb、As、Sb、Bi、Cu、Sn等）。 这些溶解在钢中的元素用传统的炼钢方法是很难除去的，不能达到纯净钢要求的标准。 由于真空技术的应用，H所引起的白点问题已基本解决。 P除利用高磷生铁或冶炼超低碳钢种外，多数钢种能达到[P]≤0.03%水平。 C虽是一般钢种的有益元素，但在某些特殊钢中可成为有害元素，因此，要求含量很低. N在一般钢种中是有害元素，要求大力降低。 O和S是钢中必须大量除去的主要杂质(少数钢种，如易切削钢等例外:一般低硫钢的S≤0.025％， 有的甚至S0.01％；中硫钢的S=0.04～0.09％；高硫钢的S=0.1～0.3％ )。 钢实际上合金基体与非金属夹杂物组成的复合材料。 生产纯净钢必须进一歩大力降低钢中的w[O]和w[S]，达到5×10-3%以下。 5.1 炉外精炼的定义及特点 炉外精炼S.R. (Secondary Refining) ：按传统工艺，将常规炼钢炉（转、电）中完成的精炼任务（四脱（S、P、C、O），二去（气体、夹杂），两调整（温度、成分）），部分或全部地转移到钢包或其它容器中进行。 现状 到目前为止，还没有任何一种炉外精炼方 法能完成上述所有任务，某一种精炼方法 只能完成其中一项或几项任务。 由于各厂条件和冶炼钢种不同，一般是根 据不同需要配备一两种炉外精炼设备。 炉外精炼的特点 炼钢技术的发展方向 1）质量方面 降低钢中的有害杂质和非金属夹杂物的含量、 改善夹杂物的形态和分布、使钢的化学成分均匀、 精确控制过程温度、使之能适合后步工序生产要求 2）经济方面 提高生产率、降低原材料、能源和劳动力消耗 5.2 精炼手段 5.2.1 对精炼手段的要求 5.2.2 精炼手段定义 5.2.3 精炼手段的作用及代表方法 5.2.1对精炼手段的要求 主要要求： 独立性－不是伴随其他冶金过程出现的一种现象 作用时间可控 作用强度可调 还有： 作用的能力重现性好 便于与其他精炼手段配合 操作方便、设备简单、基础投资和运行费用低 5.2.2 精炼手段定义 精炼手段： 具有独立性、作用时间可控、作用强度可调的特定方法、措施称为精炼手段。 炉外精炼共有5种精炼手段： 渣洗、真空、搅拌、加热、喷吹。 5.2.3 精炼手段的功能及代表方法 5.2.3.1 渣洗 渣洗法 获得洁净钢液并能适当进行脱氧、脱硫和去夹杂的最简便的精炼手段。 将事先配好 (在专门炼渣炉中熔炼)的合成渣倒入钢包内，借出钢时钢流的冲击作用，使钢液与合成渣充分混合，从而完成脱氧、脱硫和去除夹杂等精炼任务。 电弧炉冶炼时的钢渣混出，称同炉渣洗，也是利用了渣洗原理。 5.2.3.1 渣洗 合成渣的成分 用于渣洗的合成渣一般为CaO-Al2O3渣系，分: ◆ 石灰-粘土渣 ◆ 石灰-高岭土渣 ◆ 石灰-火砖块渣 合成渣的熔点 在钢包内用合成渣精炼钢液时，一般都应用液态渣，因此渣的熔点应当低于被渣洗钢液的熔点。 合成渣的熔点，可根据渣的成分利用相图来确定 渣熔点:1350 ~ 1450 °C 温度低于1550°C时仍保持良好的流动性 5.2.3.1 渣洗 合成渣的流动性 用作渣洗的合成渣，要求有较好的流动性。 渣的流动性是影响渣在钢液中乳化的重要因素之一。 在相同的温度和混冲条件下，提高合成渣的流动性，可以减小乳化渣滴的平均直径，从而增大渣钢接触界面。 5.2.3.1 渣洗 合成渣的表面张力 在渣洗过程中，虽然直接起作用的是钢渣之间的界面张力和渣与夹杂之间的界面张力(如钢渣间的界面张力决定了乳化渣滴的直径和渣滴上浮的速度，而渣与夹杂间的界面张力的大小影响着悬浮于钢液中的渣滴吸附和同化非金属夹杂的能力)，但是界面张力的大小是与每一相的表面张力直接有关的。 熔渣表面张力影响因素: 1)温度升高，表面张力减少； 2)成分:MgO和SiO2降低渣的表面张力 5.2.3.1 渣洗 合成渣的还原性 要求渣洗完成的精炼任务决定了渣洗所用的熔渣都是还原性的，渣中Fe0含量都很低。 电炉还原期的白渣，Fe0含量小