八大浪费讲义(增加案例).pptVIP

* 传统终身雇佣制、分红 日本的工会隶属公司,有助于与管理者的合作关系 员工是资产,不是机器.无聊或例行工作以自动化和机器人取代,员工则专注于重要的改善工作 承包商网络?伙伴关系 零件的单一来源供货商 基层管理 (bottom-round management) 尽可能在低管理阶层做成「一致」的决策?决策过程是缓慢的 在日本,小型、专业的工厂是有效能的 品管圈 (Quality Control Circles) 发觉问题的解答并且与管理者分享 结束语: 对人的尊重 * 谢 谢! * * * * 五﹑在库量过多的浪费 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购 JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源. 库存三不 * 存货有时被比作为隐藏问题的水库. 当库存的水位高涨时,管理者就感受不到 问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会. 传统生产方式 五﹑在库量过多的浪费 * 五﹑在库量过多的浪费 精益生产方式 存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动. * 五﹑在库量过多的浪费 (二)“在库”作为资产本来是有价值的,但 过多的话则会面临以下风险: 1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管费用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化. * (三)改善在库过多的方法 1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存. 2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法. 五﹑在库量过多的浪费 * 现状描述 1.图示为SMT与PTH制程中间半成品库存，数量多达1K，库存浪费严重； 2.SMT和PTH为分段制程，产线中间断开。 SMT和PTH之间半成品库存堆积情况 SMT和PTH产线断开 SMT与PTH半成品库存改善 * SMT 330PCS/HR 产能均衡化 库存浪费---IE工具分析 PTH 250PCS/HR 改善前 改善后 SMT 330PCS/HR PTH1 200PCS/HR PTH2 130PCS/HR 实现SMT和PTH联机生产 产能流线化 * SMT和PTH制程之间实现流线化生产，有效消除半成品库存 库存浪费---改善效果 改善效果: 消除半成品库存1K，均衡PTH产能，提高PTH产出率。 * 定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费. 表现形式: 1. 生产线机种切换; 2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置; 3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待; 4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备时常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人). 六﹑等待的浪费 * 六﹑等待的浪费 消除等待浪费 1. 单元制生产方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼动率,可动率的持续提升 * 六﹑等待浪费 问题描述： 投料员工须至产线尾部拿取流下去的棉垫进行周转,左图为员工等待拿取棉垫 原因分析: 1.生产线不平衡 2.作业不规范 改善对策: 1.进行生产线平衡,尽可能消除瓶颈工站 2.取消拿取棉垫动作，根本上消除等待的浪费 * (一) 动作浪费的定义: 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费. 七﹑动作浪费 * 7.转身角度太大的浪费 8.移动中变换“状态”的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 七﹑动作浪费 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.左右手交换的浪费 6.步行过多的浪费 12种动作浪费: * 七﹑动作浪费 (二) 浪费的产生: 操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时; 不必要但被增加; 可同规格但不同; 未考虑调整/转换/取放