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全面质量管理的内容 全面质量管理过程的全面性，决定了全面质量管理的内容应当包括设计过程、制造过程、辅助过程、使用过程等四个过程的质量管理。 设计过程质量管理的内容。 （1）产品设计过程的质量管理是全面质量管理的首要环节。这里所指设计过程，包括着市场调查、产品设计、工艺准备、试制和鉴定等过程（即产品正式投产前的全部技术准备过程）。主要工作内容包括通过市场调查研究，根据用户要求、科技情报与企业的经营目标，制定产品质量目标；组织有销售、使用、设计、工艺、制度和质管等多部门参加的审查和验证，确定适合的设计方案；保证技术文件的质量；做好标准化的审查工作；督促遵守设计试制的工作程序，等等。 产品设计的质量职能―――统计资料表明，产品质量的好坏，约60﹪～70﹪是由产品设计的质量所决定的。因此，必须加强产品设计的质量管理。产品设计的质量职能主要是： 根据市场调研结果，掌握用户质量要求，做好技术经济分析，确定适宜的质量水平； 严格认真地按产品质量设计所规定的程序和要求开展工作，对设计质量进行控制； 安排好“早期报警”，包括设计评审、分析、现场试验、小批试验等，把设计造成的先天性缺陷消灭有形成过程之中； 做好质量特征重要程度的分级和传递，使其他环节的质量职能按设计要求进行重点控制，确保符合性质量。 设计质量―――具体地说，设计质量是使产品具有技术上的先进性和经济上的合理性，在设计中要积极采用新技术、新工艺新材料，从而提高产品质量的档次；在工艺设计方面，使加工制造方便、降低制造成本、提高经济效益。(4)设计程序―――指对产品设计工作步骤、顺序和内容的规定。我国一般企业规定产品设计有5个阶段。 第一阶段——规划决策：调查技术、市场、社会基本要求、销售去向。 市场调研及预测 产品规划构思 第二阶段——总体方案设计 ： 确定质量目标、技术经济可行性论证，环境要求，总体方案评审。 总体方案设计 第三阶段——技术设计 技术设计（产品结构设计） 第四阶段——详细设计与试制： 性能指标与经济性预测，初步评审；模拟试验、原理试验。 工作图设计样品 样品试制 样品鉴定 第五阶段——试产： 设计评审、可维修性分析、可靠性分析；系统试验、设计定型试验。 改进样品 批量投产 用户服务 制造过程的质量管理的内容 主要工作内容包括组织质量检验工作；组织和促进文明生产；组织质量分析，掌握质量动态；组织工序的质量控制，建立管理点，等等。制造过程的质量管理，应当抓好以下几方面的工作： 严格执行工艺规程，保证工艺质量；制造过程的质量管理就是要使影响产品质量的各个因素都处在稳定的受控状态。因此，各道工序都必须严格执行工艺规程，确保工艺质量，禁止违章操作。 搞好均衡生产和文明生产均衡的、有节奏的生产过程，以及良好的生产秩序和整洁的工作场所代表了企业经营管理的基本素质。均衡生产和文明生产是保证产品质量、消除质量隐患的重要途径。 组织技术检验，把好工序质量关。实行全面质量管理，贯彻预防为主的方针，并不是否定技术检验的把关作用。必须根据技术标准的规定，对原材料、外购件、在制品、产成品以及工艺过程的质量，进行严格的质量检验，保证不合格的原材料不投产、不合格的零部件不转序、不合格的产成品不出厂。质量检验的目的不仅是发现问题，还要为改进工序质量、加强质量管理提供信息。因此，技术检验是制造过程质量控制的重要手段。 掌握质量动态。为了真正落实制造过程质量管理的预防作用，必须全面、准确、及时地掌握制造过程各个环节的质量现状和发展动态。必须建立和健全各质量信息源的原始记录工作，以及和企业质量体系相适应的质量信息系统 加强不合格品的管理。不合格品的管理是企业质量体系的一个要素。不合格品管理的目的当然是为了对不合格品做出及时的处置，如返工、返修、降级或报废，但更重要的是为了及时了解制造过程中产生不合格品的系统因素，对症下药，使制造过程恢复受控状态。因此，不合格品管理工作要做到三个“不放过”，即没找到责任和原因“不放过”；没找到防患措施“不放过”；当事人没受到教育“不放过”。 搞好工序质量控制制造过程各工序是产品质量形成的最基本环节，要保证产品质量，预防不合格品的发生，必须搞好工序质量控制。 工序质量控制工作主要有三个方面： 针对生产工序或工作中的质量关键因素建立质量管理点； 在企业内部建立有广泛群众基础的QC小组，并对之进行积极的引导和培养工作。 由于制造过程越来越依赖于设备，所以工序质量控制的重点将逐步转移到对设备工作状态有效控制上来。 辅助过程质量管理的内容 辅助过程，是指为保证制造过程正常进行而提供各种物料技术条件的过程。它包括物资采购供应，动力生产，产品制造，仓库保管，运输服务等。它主要内容有：做好物资采购供应（包括外协准备）的质量管理，保证采购质量，严格入库物料的检查验收