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关于压力容器制造中的变形问题处理策略 　　压力容器的质量安全可靠是容器自身价值和运用的基础。如果由于制造技术误差等客观人为因素的影响使压力容器在调试或工作中出现容器变形问题，其所造成的后果将是不可估量的，压力容器在极端高温高压、易腐蚀条件下出现变形的质量问题将直接性的危机社会经济和人身财产安全。压力制造业必须提高对压力容器的技术指标和质量检视，从根本上提高制造人员的技术素养和专业理论，在生产上规范制作工艺流程、严格控制质量把关，尽可能降低甚至杜绝压力容器本身变形问题的安全隐患，进一步提高压力容器工作使用中的安全可靠性。 　　1 材料准备阶段的变形问题及控制策略 　　造成压力容器变形的根本原因之一是原材料准备阶段的不规范，具体表现在原材料运输的影响、原材料零件的尺寸误差、原材料的切割不合理和部件脱膜现象。虽然原材料的准备阶段并没有十分专业化的技术硬性要求，但是材料的小问题却会对以后的生产流程产生很大的质量影响。所谓“千里之堤，溃于蚁穴”，压力容器制造业必须重视制造中每个环节上可能发生的各种问题，才能真正意义上保障压力容器的安全可靠。 　　压力容器制造的第一步是原材料的选择和处理加工，要提高压力容器的安全可靠性就必须从根本上对制造工艺的流程进行严格的质量控制把关。压力容器的生产原材料主要是钢材，在进行原材料加工处理之前必须对原材料进行规格检验，避免原材料在运输和装卸过程中受到外力的影响而产生变形、弯曲、断裂等问题。通过检查对不合格的材料进行矫形措施或者直接摒弃从而提高原料的准备性及设备零件的精确性。 　　下料时零件的尺寸误差将影响整个生产工艺流程。误差是生产环节不可避免的问题，所以对于这些无法改变材料的进一步检验和矫形是保证误差品和生产环节相对独立的主要手段，不能因为原材料尺寸的误差造成制造零件的不标准化生产。误差出现的主要原因包括原材料运输影响、计算分析失误、放样失误等外界因素。 　　在切割过程中操作人员的操作不规范和技术不到位会使原材料加工处理过程中出现尺寸偏差，而且由于材料切割时的高温影响容易发生原材料变形，出现“弧度”边。对于切割对象和切割技术方面的考虑可以运用多种切割技术进行原材料分类处理。对于大直径的材料可以采用简节控制方式，即采取对称切割和机械加工的处理方式能有效的防止由“热胀冷缩”原理导致的一系列问题。钢板切割坯料的控制普遍应用在压力容器密封圈的生产加工中，钢板切割后由于高温火焰的物理作用会导致钢板表面的极不规整，及时进行钢板矫形处理是钢板切割变形问题的重要解决方案。 　　原材料处理的另一种方式是零件脱膜处理，如封头的脱模，脱膜处理的重点是封头的控制。成型的封头在火焰切割后其周边位置容易发生“冷收缩”现象，造成封头口径缩小变形。因此在设计成型模具方案上应该考虑到封头的收缩量，适当的放大封头组装设计的口径对避免封头脱模变形问题具有一定的参考性。在封头端口对瓣片式加工处理过程时应该直接采取机械加工的方法，尽量避免封头的变形量。 　　2 容器焊接中的变形问题及控制策略 　　焊接过程很大程度上决定着压力容器的质量性能。金属焊接过程是生产环节的高温过程，对母材和成品的变形影响十分巨大，必须科学规划操作工艺和技术水平。在进行压力容器焊接工艺时要充分考虑焊接的数据指标、先后顺序、技术方法和环境影响等诸多因素。对于大型压力容器的焊接操作应该先将主体组装起来，然后进行部位焊接工艺。在对称焊接中要时刻保持容器各部位受力均匀和热能效应。当存在多种焊接组合焊的情况下，应该适当的在焊接组合部位预留相应的收缩量，避免焊接后的整体容器再出现收缩变形的问题，收缩量应该根据方案设计、技术经验和容器特点来综合分析。这就要求操作人员必须具有高超的专业技术能力、管理经验以及危机预判的能力。利用经验分析对有可能发生形变的部位进行适度的反方向变形处理是对容器压力制作的较高要求。最后要对焊接前后的母材和焊材进行处理，由于母材在焊接过程中受到高温影响比较严重，因此必须监测材料的精确性，避免发生形变。 　　3 压力容器内应力的变形问题及控制策略 　　内应力是压力容器在具体实践使用和工作环境中变形问题的主要诱发因素。压力容器在制作完成投入使用的时候内部具有相应的物理力学因素，称之为压力容器内应力。内应力会随着压力容器的运行时间和环境影响而发生变化，从而导致压力容器自身出现裂纹或者发生形变。因此，压力容器制作企业必须通过相应的科学技术手段适度的降低、消除压力容器的内应力问题。内应力的产生是由于容器制造过程中多重热处理的热能效应、组装焊接中的密闭性和起重机吊装力的作用等，复杂的制作工艺、严格的压力要求是压力容器自身内应力的存在主要原因。对压力容器进行热处理是消除制作过程中内应力的有效