制瓶制盖工艺介绍及在线控制-BD.ppt

八厂制瓶制盖工序注盖、注胚、吹瓶工艺介绍与管制重点 注胚工艺说明 吸料→原料干燥→塑化→注射→保压→冷却→开模→脱模→取胚→冷却→冷却工位→包装 程序说明： ①吸料靠真空吸入料桶 ②原料干燥刚开机时一般干燥4个小时，温度165℃左右，露点在-40℃左右。 ③塑化：在螺杆内通过260℃--280℃将塑料米熔成液态。 ④注射：从注射缸到热流道通过热流道送入模腔。 ⑤保压：分三段进行保压压力一般第一段＞第二段＞第三段，保压时间也如此 ⑥冷却：通过冰水冷却 ⑦开模 注胚工作重点 1、在线生产工艺的监督管理方式 2、工艺指标监督项目： 原料指标 色母着色添加指标 物料干燥工艺 尺寸指标 注塑/工艺 包装储藏 原料的影响因素 选用的材质为PET，聚对苯二甲酸乙二醇酯 IV 值（特性粘度值） : 影响结晶速率 AA 值:影响口味：溶出物指标 色值 :溶胶后成型表面色值直接影响表面拉伸率及收缩性能。 杂质情况：生产过程中带入的污染情况，如铁屑、木屑等异物在高温螺杆下会产生结焦等不良情况 传统塑料米干燥设备图解 传统注塑设备工艺图解 常规模具塑化过程演示 注胚过程步骤演示 常规模具内流道及分布情况简介 注盖工艺说明 吸料→塑化→注射→保压→冷却→开模→脱模→输送带吹风冷却→包装 步骤说明： ①吸料靠真空吸入料桶 ②塑化：在螺杆内通过230℃--250℃将塑料米熔成液态。 ③注射：从注射缸压到热流道通过热流道送入模腔。 ④保压：分三段进行保压，压力一般第一段＞第二段＞第三段，保压时间也如此，保压主要作用稳定压力，防止注射后料液倒流。 ⑤冷却：通过冰水冷却 ⑥开模： ⑦脱模： ⑧ 输送带吹风冷却： ⑨包装： 注盖注胚的工艺特点对比 两种注模压制模式在机械原理上同样设计成螺杆熔料，恒压推进模具一次冷却成型设计。 注胚使用的塑料米为PET，注盖使用的塑料米为HDPE，分别代表瓶胚以及瓶盖要求材料的特性要求而采用不同的塑料米类型。一个注重良好的拉伸性及透明度，一个注重稳定的伸缩度及韧性。 采用不同的原料决定了机械上，注胚系统多了物料干燥系统从而去除在熔胶时PET材料内所携带的水份会造成PET成份在高温下的稳定性以及注模时冷却后的胚外观及尺寸质量。注盖所用HDPE在物料处理上要简单的多。 注盖注胚的工艺特点对比 注胚注盖机所设计的着色添加系统在NST机的设计上均为计量式感应添加，随同物料一起进入螺杆后熔胶。目前在注胚机所添加的着色成份有色油、色砂、色母粒，主要着色要求原理相同，但不同的着色形式主要不同在于与物料的互相融合程度的不同对注胚过程中着色的质量控制有不同的影响。 如添加用色母粒因设计粒径大，结晶水成份较色砂、色油情况较明显，当添加量比例较大时。在生产过程中会出现添加比例需要调整才能满足标准色；而且由于水分高，添加比例大，这样会使设备里残留的水分高，不能及时排除，造成色母与PET的混合料粘在螺杆上，给生产带来极大的不方便。 色母粒在注胚注盖应用中的问题 优点：使用方便，对设备、环境等的污染小。 缺点：由于生产PET色母所使用的辅料是PET，而PET吸湿性强，所以色母在使用过程需进行干燥。如果干燥设备干燥效果不好，规格配置不到位，每次生产的最小干燥量将直接影响到产品的熔胶效果，色母粒在干燥过程中容易降解结块，干燥后的色母会粘结，需人工进行分离，会造成色差。最大的问题在于投放过程中容易吸湿，含水量过大的色母在使用过程中会使注塑机螺杆打滑，粘住螺杆对设备损害极大，原料损耗惊人。 不良的着色母粒对螺杆的附着情况 色砂在注胚注盖应用中的问题 优点：保质期长，使用灵活，不会对注塑机螺杆造成大的损伤。添加物料方便，操作损耗量较小。 缺点：色砂的使用熔点低，在下料过程中容易堵住常因表面螺杆的温度较高，会堵住下料口，在NST机的设备上尤其明显，后经改造后，有较大好转。另细粒状的色砂在生产过程中对人的手部、地板、空间环境的气味残留明显，且熔后极易粘住设备表面，不利于设备清洁。色沙容易受到污染，对储存及加工环境的卫生要求也很高 色油在注胚注盖应用中的问题 优点：使用方便，产品品质稳定，不容易受到污染且计量准、使用精度高成本低。 缺点：容易对设备、环境造成污染，难以清洁。高温时容易挥发，会产生具有刺激性的酚类有毒气体，对人的呼吸道损伤较大。色油保质期短，仅为10个月左右。且深色素的色油易沉淀，无法完全利用，造成一定程度上的浪费。另对注塑机螺杆有较大的影响，尤其是生产重量较大的瓶坯，损害极大。但用于小体积胚时效果较好。 吹瓶工艺说明 瓶胚→加热→转送盘入模具→拉伸预吹→吹瓶→排气→成品瓶 瓶胚：由注胚机注胚后提供 加热：通过灯管对瓶胚进行加热，分14个加热区。每个加热区9根灯管，（使用灯管数根据瓶