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DFMEA:由负责产品设计的工程师/小组 END * * 潜在失效模式及后果分析FEMA （Potential Failure Mode and Effects Analysis） * 一、FEMA概述 1、FEMA的应用和发展 50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用 于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。 60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗） 1974年用于美国海军。（1629号军标） 1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812， 这个标准被我国等同采用为GB 7826-87： 《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析(FMEA)程序》 QS-9000 质量体系要求 —美国汽车工业行动集团（AIAG） VDA6.1 质量体系审核 —德国汽车汽车工业联合会（VDA） ISO/TS 16949质量管理体系—国际汽车特别工作组（IATF） 均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。 2、FEMA是什么 FMEA是一种标准化，系统化的方法 用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷。 FMEA是一种分析技术 并最大限度地保证各种潜在的缺陷模式及其相关的原因已得到充分的考虑和论述 FMEA是小组的思想 体现了工程师在制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。 它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。 事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计和工艺设计进行修改，从而减轻事后更改的风险。 它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。 一、FEMA概述 失效 （Failure）： 实体全部或部分失去了完成其功能的能力。 其中实体是指产品、过程或系统。 潜在失效：有可能发生有可能不发生的失效。 失效=不合格吗？ 3、失效及损失 失效=故障吗？ 一、FEMA概述 　　失效的损失程度 失效损失/纠正成 本比例 1:10:1000 生产制造阶段的纠正成本 设计开发阶段的纠正成本 售后阶段的纠正成本 　　尽早发现并消除失效是减少损失的最佳选择！ 一、FEMA概述 产品失效出现在哪里？ 生 产 采购的材料及零部件 操作员工作区 分装 总装 检验 客 户 客户的工厂 终端客户 一、FEMA概述 客户不满意 销售降低 产品质量下降 失效后果 公司利润减少 亏更多钱 亏钱 不能打入国际市场 使客户满意 增加销售 提供优质产品 实力 公司利润增加 赚更多钱 赚钱 挺进国际市场 失效给企业带来的后果 一、FEMA概述 Good No good 不符合的代价: 　　符合的代价 索赔 培训 重新设计 测试 返工、报废 　设计评审、验证、确认 召回车辆 　设计、实验 官司 　 质量功能配置 销售丢失市场 　 失效模式分析 失去工作 …… 　　 做到符合项的代价很高，但不符合项的代价更是无法预见，符合项的代价几乎等同于防止失效的代价。 质量的代价 一、FEMA概述 　 FMEA是一种分析方法,它确保了在产品设计与过程开发(APQP-先期产品质量策划）的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。FMEA的最显著的成果，就是将跨职能小组的集体知识文件化。 风险评估是评估与分析的一部分，它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能和应用变更的评审，对潜在失效可能带来的风险进行讨论。 FMEA应当关注到产品或总成内的每一个零部件，尤其是关键和涉及安全问题的零部件或过程，更应当受到优先关注。 4、FEMA的作用、何时进行FMEA 一、FEMA概述 　　顺利实施FMEA程序的重要因素之一，就是及时性。它是“事前”行为，而不是“事后”操作。为了实现最大价值，FMEA必须在实施存在潜在失效模式的产品和过程开发之前进行。 　　如果预先完成了FMEA，就可以减少产品/过程的变更，并且实施成本也较为便宜，从而将后期更改的危险减少到最小。因此，FMEA措施可以减少，甚至消除实施变更而带来更大问题的可能性。 理想状况下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过程FMEA应在工装和制造设备的开发、采购之前启动。