奇瑞公司标准培训教材电泳涂料及涂装知识.pptVIP

阴极电泳涂装的发展过程 1809年，俄国化学家列斯首先发现了胶体粒子在电场作用下产生电泳的现象。 1960年，英国的卜内门公司与里兰公司共同研制成功阳极电泳涂料。 1963年，福特公司建立了世界上第一条完整的电泳涂装线。 1969年，美国在电泳涂装线上成功引入超滤技术。 1971年，第一代阴极电泳漆在通用汽车公司投入使用。 1976年，第二代阴极电泳漆在通用公司成功应用。 日本和英国1977年由美国引进技术后，其汽车涂装从78-79年向阴极电泳涂装转化。 80年代中期，美、德、日等开发厚膜型阴极电泳涂料。 90年代末，顺应环保法规要求的无铅电泳涂料相继投入应用 电泳涂料开发经过及未来 阴极电泳涂料的发展趋势 阴极电泳涂料的主要组成 阴极电泳涂料的主要分类 阴极电泳反应机理 阴极电泳涂料固化机理 简单的电泳工艺图 涂三电泳线工艺设备图 电泳涂装设备－ 槽液循环系统 电泳涂装设备－热交换系统 电泳槽液在生产过程中要求恒温，因此循环的槽液要有热交换系统和足够的换热能力 热交换介质温度要求： 降温： 5 ～ 15℃ 升温： 50℃ 电泳涂装设备－整流电源 电泳涂膜的沉积需要直流电源 整流设备的电流容量、电压调整范围适应生产要求，一般 I =0 ~ 1500A；V = 0 ~ 450V 整流要求－整流输出电压的脉动率： 5% 软启动方式：升压时间调整 多段电压设计 多段电压应用中防止串电 电泳涂装设备－阳极系统 电泳涂装设备－后冲洗系统 电泳后冲洗系统包括半UF喷淋、UF浸洗、纯水洗或EDRO水洗。 后冲洗水与槽液的总体平衡系统是保证系统正常支行的关键。故对关键性液位控制系统的加强管理十分重要。 对无铅电泳底漆应在纯水进电泳系统前加紫外线杀菌装置，有EDRO系统的生产线应在EDRO干净水出口加紫外线杀菌装置。 较大流量的UF液可降低损耗，提高后清洗效果。 EDRO系统在电泳后冲洗中的应用，使纯水洗槽的涂料也能得到有效的回收利用，进一步提高了涂料的回收利用率，降低了排放污染；但由于涂料中不可避免的窜槽污染，定期对后冲洗水或UF液进行排放也有必要。 后冲洗－涂料回收效率 涂料回收率＝ ﹝1－（最后回收水NV / 槽液NV）﹞×100％ 电泳涂装设备－超滤系统 电泳涂装设备－RO系统 电泳涂装工艺控制点 电泳涂装对磷化底材的要求 电泳涂料对磷化膜的要求 电泳涂装工艺管理 电泳涂装槽液全检报告 电泳涂膜理化性能(例) 电泳涂装槽液参数调整 电泳涂膜蔽病调查方法 通用调查方法 各槽液油污染调查方法 工序挂板对比排除法 是在生产现场采用对比法，在每一工序或连续随车挂板，通过对比、比较找出问题所在工序的一种调查方法。 该方法适用于电泳涂膜蔽病产生工序查找，事实上大部分电泳涂膜蔽病在找到产生的工序后，很容易找出问题根源。 工序挂板对比排除法图解 工序挂板对比排除法分析 电泳各槽液油污染调查方法 一般将一枚200*100*0.8mm3试片在实验室电泳后， ?浸入被调查槽液中， ?露在水面上，浸10分钟，实验室烘烤。考核浸入面缩孔状况与界面缩孔状况。确认槽液是否油污染。 该法适用确认后冲洗各槽是否被油污染。 电泳各槽液油污染调查方法图解 电泳涂装槽液异常分析详图 电泳新线清洗投槽 电泳漆混槽 电泳涂料在提高涂料档次或处理问题槽液时需要更换新型涂料。 在更换新型涂料时先应对原槽液进行确认并进行混全试验，实际更换时可采用逐步加入新型涂料不断置换的方式。 在更换之前可先对槽液进行倒槽处理，并对后冲洗各槽液进行更新，补加中和剂和补给溶剂调整参数到工艺范围。 换型更新周期、置换率计算。 槽液置换率 85 % 70 % P 比（％） 2 ~ 7 5 ~ 15 结晶（um) 1 ~ 3 1.5 ~ 2 膜重（g / m2) 磷化膜致密均一 磷化膜致密均一 外观 浸渍型磷化 喷涂型磷化 磷化方式 1次/月 按产品要求 涂膜性能 2次/班 按产品要求 涂层厚度 1次/班 按产品要求 涂膜状况 2次/班 按产品要求 烧烤温度 2次/班 按产品要求 纯水 2次/日 按产品要求 设备压力 2次/班 按产品要求 槽液温度 2次/班 按产品要求 施工电压 1次/日 按产品要求 槽液参数 检查频次 控制范围 控制项目 一般由涂料厂家每月提供一份 2mm合格 柔韧性 20~30 μm 膜厚 165℃×20分（keep） 烘烤条件 1000Hr以上 耐盐雾性 划叉单侧剥离 3mm以下 50cm以上 耐冲击性 （杜邦式、500g、1/2cm） 100/100 附着力 H以上 铅笔硬度 40以上 60°光泽 OK 外观 涂膜性能