第五章机床夹具设计.ppt

5.2 机床夹具定位机构的设计 5.2.1 工件的定位方法 图5-5 圆盘工件的定位 图5-6 轴类工件的定位 六点定位原理： 3.过定位与欠定位 过定位是否允许，要视具体情况而定： 消除过定位的措施： 1）? 改变定位元件的结构，去除过定位。P55（图2—58）、P56（图2—59） 定位示例分析 复习 工件装夹在夹具中，凡是有六个定位支承点，即为完全定位，凡是超过六个定位支承点就是过定位，不超过六个定位支承点，就不会出现过定位。这种说法对吗?为什么? 不完全定位和过定位是否均不允许存在?为什么？ 5.2.3 典型的定位方式及定位元件的选择 定位元件的设计应满足下列要求： ⑴ 要有与工件相适应的精度； ⑵ 要有足够的刚度，不允许受力后发生变形； ⑶ 要有耐磨性，以便在使用中保持精度。 一般多采用低碳钢渗碳淬火或中碳钢淬火，硬度为58～62HRC 定位基准面的选择 2）支承元件的结构形式 辅助支承 圆锥销组合定位 “一面二销”定位 举例： 定位销的设计与选取： 定位销的设计与选取： 5.2.4 定位误差的分析与计算 产生加工误差主要有： （1）工件在夹具中的定位误差和夹紧误差； （2）夹具在机床上的装夹误差； （3）机床调整误差； （4）工艺系统的弹性变形和热变形误差； （5）机床和刀具的制造误差及磨损误差等 。 为了方便分析定位误差，常将加工误差分作三个部分： 1）定位误差△定：工件在夹具中的定位误差； 2）安装、调整误差△安-调：夹具在机床上的装夹误差、机床调整误差、夹紧误差以及机床和刀具的制造误差等。 3）加工过程误差△过 ：工艺系统的弹性变形和热变形误差以及制造与磨损误差等。 为保证加工要求，上述三项误差合成后应小于或等于工件公差δ。 即： △定+ △安-调+ △过 ≤ δ 在对定位方案进行分析时，可以假设上述三项误差各占工件公差的1/3。 则有： △定≤ δ/3 此就是夹具定位误差验算公式。 一批工件逐个在夹具上定位时，由于工件及定位元件存在公差，使各个工件所占据的位置不完全一致即定位不准确，加工后形成加工尺寸的不一致，形成加工误差。 这种只与工件定位有关的加工误差，称为定位误差，用△D表示。 定位误差：工序基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量所引起的加工误差。 1．定位误差的概念 基准位置误差 　　工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件的定位基准最大位置变动量为基准位置误差，也称为定位副制造不准确误差。 这是由于定位副制造误差或间隙配合引起的的定位误差。 如图所示，工件以内孔中心O为定位基准，套在心轴上，铣上平面，工序尺寸为 从定位角度看，孔心线与轴心线重合，即工序基准与定位基准重合， △B =0。 实际上，定位心轴和工件内孔都有制造误差，而且为了便于工件套在心轴上，还应留有间隙， 故安装后孔和轴的中心必然不重合，使得定位基准（工件中心）发生位置变动。 加工顶面2，以底面和侧面定位，此时定位基准和工序基准都是底面3，即基准重合。 基准不重合误差： △B = 0 加工台阶面1，定位同工序一，此时定位基准为底面3，而工序基准为顶面2，即基准不重合。 即使本工序刀具以底面为基准调整得绝对准确，且无其它加工误差，仍会由于上一工序加工后顶面2在 H ± △H 范围内变动，导致加工尺寸A ± △A 变为A ± △A ± △H，其误差为2 △H。 基准不重合误差：△B = 2 △H ＋ － 确定方法： 定位面与限位基面接触，定位面尺寸（直径）由小变大（或由大变小），分析工件定位基准变动方向。 定位基准不变，定位面尺寸（直径）由小变大（或由大变小）， 分析工序基准的变动方向。 △W（或定位基准）与△B（或工序基准）的变动方向相同时，取“＋”号；变动方向相反时，取“一”号。 3 工件以平面定位 4 工件以孔定位 1）基准位置误差 （1）间隙配合圆柱心轴 为便于工件的装卸，孔与心轴采用间隙配合。因孔、轴之间存在间隙，会产生基准位置误差，其值可按两种情况考虑。 （1）定位基准孔与心轴任意方向接触 （2）定位基准孔与心轴固定边接触 ② 定位基准孔与心轴固定边接触时的基准位置误差 当心轴水平放置时，因受重力影响或在夹紧力作用下定位孔只能单向位移而与心轴固定边接触。在孔径最大、轴径最小的情况下，孔的中心（即定位基准〕