OEE：全局设备效率基本原理1.pptVIP

OEE的基本原理 目录 OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。 一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。 OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数 利用OEE的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。 六大损失类别 OEE损失类别 事件原因 注释 停机损失 可用率 刀具损坏 设备突发故障 原料短缺等 表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工 换装调试损失 可用率 改变工具 设备预热等 因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失 暂停机损失 表现性 不通畅的生产流 导轨阻塞 清洁，检查 一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工 减速损失 表现性 低于设计产能 运行设备磨损 员工技术因素等 任何阻止设备达到设计产能的因素 启动过程次品损失 质量指数 报废、返工等 设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品 生产过程次品损失 质量指数 报废、返工等 生产稳定进行时产生的次品 下面表格是六大损失的简单说明及其与OEE的关系： 如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意，当展开OEE公式，有 OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率 = （开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量） = （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量） /（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）约去分子、分母的公因子， OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间； 这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。 OEE适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机 时间开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 合格品率 = 合格品数量/加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题。 计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失。 设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。 在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失，如图1所示。 五、OEE计算实例 设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。 根据上面可知： 计划运行时间=8*60-10=470（min） 实际运行时间=470-30-35=405（min） 有效率=405/470=0.86（86%） 表现性=400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=有效率*表现性*质量指数=80% 六、思考问答题 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。 本次课到此结束，谢谢欣赏