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第七章 物流設施規劃 第一節 設施規劃基本概念 物流設施規劃考慮因素 環境條件 基礎條件 物流條件 設置條件 行政條件 物流作業 設施規劃的時機 新廠設立 產品變更設計 生產方式變更 工作部門擴充或縮減 新產品增加 工作部門遷移或增加 變異調整 設施規劃的原則 總體整合最佳化原則 移動最少原則 流程化原則 空間利用原則 滿足感與安全性原則 彈性原則 第二節 廠址選擇 廠址選擇發生時機 初次設廠 廠房擴充 市場變化與轉移 資源枯竭 其他因素 廠址選擇的系統性考量 廠址選擇規劃程序 影響廠址選擇決策因素 廠址選擇考慮因素 都市、鄉村和郊區設廠之比較 廠址選擇趨勢 工業區、園區或專區的趨勢 廠址選擇的分析技術 系統化佈置規劃 廠址選擇決策因素 考慮各種限制條件 分析和選擇最適合設廠的地區 考慮設廠的社區（Community） 決定設廠地點（Plant Site） 廠址選擇考慮因素 運輸因素 運輸成本 運輸方式 勞工因素 水電設施與動力因素 環境污染與環保意識 其他因素 工業區、園區或專區的趨勢 移向鄉村或郊區的趨勢 工廠分散的趨勢 橫向分散 縱向分散 廠址選擇的分析技術 損益平衡分析法（Break-Even Point Analysis） 因素分析法 因次分析法（Dimensional Analysis） 運輸模型（Transportation Models） 損益平衡分析法 損益平衡分析圖 因素分析法 將認為重要或顯著影響廠址選擇的問題因素列記出來。 衡量這些因素間之相對重要性並給予不同的權數（Weight）。 一次就一個因素評估各候選廠址並給予一個評估值。 計算各加權評估值並比較各候選廠址之合計數值。 因次分析法(1/2) EX:考慮三個廠址中選取一個興建廠房，若成本權數皆為4。 因次分析法(2/2) 第三節 產品與作業設施規劃 產品與作業設施規劃 產品特性因素 倉儲作業需求因素 進出原則 拆箱零散出庫原則 重下輕上原則 價值分類原則 同質儲放原則 產品流動因素 第四節 全盤佈置規劃 系統化佈置規劃基本原則 關係（Relationship） 空間面積（Space） 調整（Adjustment） SLP之概略圖 詳細之系統化的佈置規劃 全盤佈置規劃所需資料 產品（Products） 產量（Quantity） 途程（Routing） 輔助服務（Supporting Service） 時間（Time） 產品－數量分析（P－Q分析） 將廠內所生產的全部產品項目分類，統計出各類數量，並按其數量大小排列，可得到以產品種類P為橫軸，而數量Q為縱軸的「P一Q分析曲線」 工廠佈置類型 功能式佈置（Functional Layout） 產品式佈置（Product Layout） 固定位置佈置（Fixed Position Layout） 群組佈置（Group Layout） 功能式佈置 又稱程序式佈置（Layout by Process），係將相同或類似功能、程序的機器設備集中於同一區域 功能式佈置大多使用於訂單式生產、變化大或計畫性生產方式。 產品式佈置 又稱為生產線佈置或直線式佈置（Layout by Line Production），係按照產品加工製造順序所安排的佈置方式 適合於連續性、大量生產的工廠 固定位置佈置 將主材料或主件置於固定場所，而人、機器、工具或其它材料、零組件移至該處進行生產作業，同一時間僅可做一個或極少數量之產品 群組佈置 係經過選擇的一批機器群，可以提供某一零件族所需的各項加工手續。 群組技術就是將全部產品或工作件依其形狀、尺寸及製程相類似者分別組成族（Family） 適用的產品種類很多、批量不大 物料流程分析 物料流程分析須與P－Q分析配合，即由生產產品種類及產量變化而選用不同的物料流程分析技術 流程/活動關係圖 兩個活動間相互關係之重要性，可用「接近度」（Closeness）表示 ： A：絕對（Absolutely）接近 E：特別重要（Especially） I：重要（Important） O：普通（Ordinary） U：不重要（Unimportant） X：不要接近 面積關聯圖 所需面積之計算 可用面積 面積關聯圖 第五節 細部佈置規劃與建廠設置 細部佈置規劃 決定每部機器設備位置，因此需要更為詳細的尺寸規格大小及分析技術等資料。 倉儲空間的計算 建築規定空間 建廠設置 目的 將廠址選擇、全盤佈置以及細部佈置規劃各階段規劃工作所得的結果付諸實施，以便完成整體新廠佈置案之作業。 第六節　生產線平衡 生產線