冶金工程概论.ppt

第五章 铜冶金 生产过程与过程控制 炉料（细粒，水分小于0.3%)及空气（富氧或预热）由喷嘴喷入反应塔，塔内温度1673K，炉料细粒在1—3秒内完成熔炼的物理化学变化，落入熔池沉清分离。冰铜和炉渣定期从炉内排出，冰铜送转炉吹炼，炉渣含铜1-2%，需进一步处理回收铜。除放冰铜和放渣外，整个过程由计算机自动控制。 烟尘率较反射炉、电炉及熔池熔炼高，为炉料量的10%左右 第五章 铜冶金 冰铜品位控制 衡定加料量，调节风量，实质控制料/O2 渣成分控制 控制Fe/SiO2为1.1-1.2;通过调节熔剂量控制 温度控制 通过调节燃油量控制渣温在1500K±50K 冰铜温度大约比渣温低50K 第五章 铜冶金 热平衡 可实现自热熔炼 措施：(1)提高冰铜品位 (2)富氧 (3)提高热风温度 第五章 铜冶金 Outokumpu闪速熔炼的特点及发展 节能降耗 Outokumpu闪速熔炼的燃料消耗只有反射炉熔炼的1/2-1/3，越来越多的冶炼厂闪速炉实现了自热熔炼 技术发展趋势 高干矿装入量、高铜锍品位、高热负荷和高富氧浓度，即四高熔炼技术（高投料量、高富氧浓度、高冰铜品位、高热强度） 第五章 铜冶金 冰铜吹炼 吹炼目的 除去锍中的Fe、S及其它杂质，产出粗铜(98.5 ~99.5%Cu) 铜锍吹炼反应 铜锍吹炼分两个周期： 第五章 铜冶金 造渣期： FeS+O2 = FeO+SO2 6FeO+O2 = 2Fe3O4 2FeO+SiO2 = 2FeO· SiO2 吹炼渣FeO-Fe2O3-SiO2, 造渣期结束后倒出 造铜期： Cu2S+1.5 O2 = Cu2O+ SO2 Cu2S+2 Cu2O = 6Cu+SO2 或 Cu2S + O2 = 2Cu+ SO2 第五章 铜冶金 吹炼设备 P89 图5-16 卧式转炉结构示意图 第五章 铜冶金 生产过程 间段周期性作业：加入冰铜→吹风→加入熔剂（SiO2）→加入冷料（根据炉温而定） →放渣。反复进行至炉子装入与容量相适应的白冰铜，转入造铜期。 由于造渣期和造铜期在反应放热量及产出SO2量的不同，造渣期热量有过剩，烟气浓度低，造铜期热量稍不足，而烟气浓度高一些。 第五章 铜冶金 P·S转炉吹炼工艺缺点 (1)间歇操作，作业率低； (2)炉口密封不严，烟气处理量大，制酸成本高 (3)设备投资和操作费用高； (4)风口区耐火材料损耗大； (5)富氧率受限制； (6)转炉进出料时，操作环境差； (7)间歇式作业引起烟气量不稳定，不利制酸。 第五章 铜冶金 吹炼工艺的发展 现代熔炼技术对吹炼的要求： (1)提高吹炼富氧浓度； (2)能处理高品位铜锍； (3)产出的烟气连续、稳定，SO2浓度高; (4)逸散烟气少。 第五章 铜冶金 虹吸式转炉 顶吹转炉 有两种炉型： 炉身固定-----奥斯炉 ，富氧40%~ 50%，加入冷料 炉身转动-----卡尔多炉，纯氧，炉温可达1923K，加热料也可加冷料 第五章 铜冶金 闪速吹炼 工艺过程 (1)在闪速熔炼炉中产出含铜量高于60%的液态冰铜 (2)将液态冰铜水淬并磨细，达到适合闪速吹炼进料的粒度（100-150μm） (3)将粒度很细的冰铜进行干燥 (4)细粒冰铜在第二台闪速炉中吹炼成液态粗铜 第五章 铜冶金 工艺特点 处理水淬高品位铜锍(68% ~70% Cu)，采用纯氧或高富氧空气（70% O2），烟气含SO2高达43.6%，硫回收率达到99.9%，基建投资较转炉减少35%，生产费用减少10%~20%，设备生产能力大，工艺流程 有很大的灵活性。 闪速吹炼工艺从技术上解决了硫的泄露问题 第五章 铜冶金 三菱法熔炼-连续吹炼炼铜法 ——顶吹熔池熔炼 1974年在日