3409工作面澳钻施工设计.doc

汾西矿业集团贺西煤矿 3409运巷使用澳钻施工钻孔设计 贺西煤矿探放区 2011年10月 3409运巷使用澳钻施工钻孔设计 情况说明 为减少3311工作面下邻近层4#煤瓦斯涌出量，保证3311工作面的正常生产。经研究决定将3409运巷作为3311工作面的底抽巷，在3409运巷左帮施工钻场，利用澳钻施工钻孔对3311工作面下部煤体的瓦斯进行预抽以降低瓦斯含量，保证工作面的正常生产。同时对3409工作面下部的3411、3413工作面的煤体进行瓦斯预抽。 现3311工作面已推进70米，为此决定在3311底抽巷（3409运巷）从距3409原切眼200米开始，每隔大约200米施工一个钻场。 1400米处为一号钻场，1200米处为二号钻场，1000米处为三号钻场，900米处为四号钻场，620米处为五号钻场，420米处为六号钻场，220米处为七号钻场。850米到650米处为架棚段。 在钻场内采用千米钻机施工长距离钻孔对本煤层瓦斯进行抽采，以降低3311工作面瓦斯涌出量。 二、抽采系统 根据我矿实际情况，在施工完毕的钻场内，每个单孔使用∮50mm的软管总成连接至放水箱，并加设孔板流量计和控制阀门，再通过4寸高压软管总成连接至右帮瓦斯抽放支管进行瓦斯抽放，构成抽采系统。3409运巷右帮现已铺设一趟本煤层瓦斯抽放管路。 抽采流程：钻场钻孔→软管总成→孔板流量计→放水箱→4寸高压软管总成→3409运巷支管→4#回风巷干管路→主管路→薛家岭瓦斯抽采泵站→大气。 三、抽放方法—1000（澳钻）钻机在钻场内施工五个钻孔，以达到3311工作面下部煤层瓦斯的充分预抽。 四、设计 设计原则 发挥型钻机定向优势，选择合理的轨迹设计，达到最佳抽放效果。 2、钻孔1#主孔深度500米，方位角211°，1-1分支孔孔深为460米，1-2分支孔孔深为460米，共计1420米。 2#主孔深度506米，方位角229°，2-1分支孔孔深为441米，共计947米。 3#主孔深度519米，方位角241°，3-1分支孔孔深为424米，3-2分支孔孔深为450米，共计1393米。 4#主孔深度506米，方位角193°，4-1分支孔孔深为441米，共计947米。 5#主孔深度519米，方位角181°，5-1分支孔孔深为424米，5-2分支孔孔深为450米，共计1393米。 1#孔、2#孔、3#孔、4#孔、5#孔的总设计孔深为6100米。 各钻孔的各分支孔终孔位置间距为15米左右，钻场与钻场之间的3#与5#钻孔终孔间距为20米。 3、轨迹设计 布置钻孔的轨迹在平面上沿煤层倾向延伸，沿煤层倾向布置在工作面内。在三维空间中，轨迹设计是根据已经揭露的4#轨道巷开拓巷道，分析煤层产状变化情况，以及相关的测点坐标，先计算出钻孔轨迹中每个控制点和钻孔靶点的X、Y值和轨迹方位，根据拐点和靶点附近的巷道测点的参数计算出Z值和钻孔轨迹倾角，再根据每个控制点和靶点的值，运用插值计算方法，设计中间点的各参数值。这种设计计算方法，充分考虑到了煤层的各种变化情况，依据煤层的实际变化情况设计钻孔轨迹，这就在设计上最大程度的保证了钻孔轨迹是在煤层中延伸。后附设计钻孔轨迹参数。 4、钻孔结构设计 1、第一次开钻：采用Φ96mmPDC钻头钻至10米，退钻换Φ153mmPDC扩孔钻头扩至7米退钻，下入5米长的Φ133mm护孔管，用聚氨酯固定。 2、第二次开钻：采用Φ96mmPDC钻头+孔底马达 + 下无磁钻杆 + 随钻测量仪器 + 上无磁钻杆 +Φ73mm 通缆钻杆钻具组合，开始正常定向钻进。 3、正常定向钻进时，每施工6米对孔底进行一次参数测定，根据测定的参数和现场实际地质情况，调整钻进方向，力求钻孔按照设计轨迹和要求钻进。 5、施工钻场抽放接 ”U”型管，加设瓦斯隔爆装置，在气水分离器钻杆入口使用法兰盘和皮带封堵减少抽放漏气。在气水分离器上口连接管路,在管路上安装一个阀门控制抽放负压，根据钻孔瓦斯涌出量大小调节阀门，实行边施工边抽放。 6、抽采钻孔封孔 钻孔施工完毕后，立即进行封孔，封孔方法采用动力压风聚氨脂封孔法，封孔深度7米。封孔前应将孔内积水、岩屑清理干净，以保证封孔质量。 7、排水系统 在钻场附近施工长×宽×深=2×1×1m的水仓，接排水管与3409运巷排水系统接通。并在施工好的水仓内安设排水泵，由抽放队安排人员排水。 8、主要设备情况 本项目的主要设备为ZDY-6000LD井下定向钻机，它主要包括钻机系统、钻具组合和随钻定向系统，具体如下： 1．钻机系统 施工所用钻机采用西安煤炭科学研究院钻探研究所研制生产的ZDY-6000LD履带式全液压钻机。其主要技术参数见表1。 表1 ZDY-6000LD型钻机主要技术参数一览表 外形尺寸(长×宽×高) mm 338