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树脂基复合材料的成型加工 复合材料的增强剂和基体的优异性能必须通过成型工艺这一环节才能在复合材料中体现出来。要获得良好性能的制品，必须根据原材料的工艺特点、制品尺寸和形状，使用要求等条件，正确选择工艺方法和工艺参数。 在成型过程中，按照所要求的力学性能和允许的变形状态，确定纤维在基体中的排列规则和相对位置，要防止纤维的弯折和错动，使它均匀地排布在基体中，并与基体保持要求的比例。 为了充分发挥各组分的性能，应尽可能减少制品中的孔隙含量。对个热固性树脂基体来说，还要正确地控制基体的固化程度，避免脆裂或固化不完全等。 在树脂基复合材料中，针对热固性树脂的工艺待性，开发出：手糊成型、热压罐型、对模模压成型、纤维缠绕成型、拉挤成型、喷射成型、以及注射成型等多种成型方法。 由于高性能热塑性树脂基体很难溶于(或不溶于)有机溶剂，而且成型温度高(300－400℃)，粘度大(1000－10000Pa·S)，不能沿用热固性树脂基复合材料加工方法，而是根据热塑性树脂基复合材料能够热成型的特点，借用金属加工中行之有效的方法，开发出对合面模压、依从模压、预热坯料成型和热装配四类成型工艺，其具体方法如下： (1)对合面模压Matched Face Molding 半面压制(Platen pressing) 对模模压(Matched die molding) 压缩模压(Compression molding) 拉挤(Pultrusion) (2)依从模压Compliance Molding 真空成型(Vacuum forming) 热压罐成型(Autoclave forming) 隔膜成型(Diaphragm forming) (3)预热坯料成型Forming of Preheated Blank 流体成型(Hydro forming) 橡胶成型(Rubber forming) 双作用对模成型(Double action matched die) (4)热装配Hot Assembly 带铺放(Tape laying) 纤维缠绕(Filament winding) 双带层压(Double belt tamination) 一、 热压罐成型 这是制造结构复合材料制品的一种通用方法，适用于以预浸材料成型的复合材料制品，主要用于制造高性能复合材料制品。首先，将预浸材料以一定的排列顺序置于预先涂有脱模剂(或已铺放脱模片)的模具上，铺放分离布和带孔的脱模薄膜，在脱模薄膜的上面铺放吸胶透气毡，再包覆耐高温的真空袋，并用密封条密封周边(见下图)。 热压罐成型示意图 然后，连续从真空袋内抽出空气并加热。使预浸材料的层间达到一定程度的真空度。达到要求温度后，向热压罐内充以压缩空气，给制品加压。分离布常用涂以聚四氟乙烯的玻璃布，或涂以脱模剂的尼龙织物。透气吸胶层通常选用泡沫硅橡胶或聚酯毡。热压罐成型工艺的主要设备是能承受所需温度和压力，并具有必要的成型空间的热压罐，以及加温、加压系统、抽真空系统、控制系统或记录系统，如图所示， 采用热压罐法成型复合材料制品时，无法观察到基体树脂的流变和固化行为，只能通过测定树脂在固化过程中的粘度、介电常数或反应热的变化，确定加温和加压程序的实施。其中，介电常数法已成功的应用于热压罐成型监控中。 热压罐成型工艺所用的模具及材料是成型复合材料制品时应慎重考虑的问题。所用的模具有可折卸的铝模具、钢增强的玻璃钢模具、大型钢板模具、实心钢模或实心铝模，以及低融点金属制造的导管芯模等。铸铝模具的表面和内部可能有缺陷，会引起真空漏气或形成多孔的表面。铝制模具表面可以进行阳极化处理及表面硬化。对于复杂零件，除了基本模具外，还必须有一组辅助模具。应当根据成型制品的形状和性能要求，仔细设计、加工和选择。 热压罐主要设备系统示意图 当采用热压罐法成型复合材料制品的面积和厚度都相当大时，即使施加比较高的压力也很难把孔隙率降得很低。据研究报道，当热压罐中的压力为0.56MPa时，液态树脂中的压力只有0.07MPa。这样低的压力不足以防止孔隙的形成。因此，开发了一种“袋内加压”技术。在密封袋内充压、使之达到热压罐压力的75％左右，加上足够高的压力就能限制气孔的形成和增长。由于在袋内加压，压力能很好地向树脂传递。这样制得的复合材料制品密实、孔隙率低。 热压罐成型方法被认为是一种带有“技巧性”的方法。操作人员的技巧和知识，在很大程度上影响了制品的质量。因此，对操作人员的培训十分重要。热压耀成型方法应用到以热密件预浸材料(如APC体系)制造复合材料制品的成型工艺中。 二、 隔膜成型 制造具有双曲型面