5000吨水泥窑窑头设计.docVIP

表2.1 原、燃料化学成分 种类 烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 3 合计 石灰石 4 1.68 0.86 0.37 52.27 1.83 99.09 粘土 7.05 68.07 12.95 5.18 2.82 1.68 97.75 铁矿石 9.07 22.97 5.07 60.81 0.23 0.53 95.68 煤灰 58.25 27.25 5.17 5.47 0.74 96.88 石膏 18.75 4.09 1.65 0.48 34.48 0.99 38.52 98.96 原、燃料水分 原、燃料水分如表2.2所示 表2.2 原、燃料水分 种类 石灰石 石膏 天然水% 煤的工业分析 煤的工业分析如表2.3所示 表2.3 煤的工业分析 组分 Mar（%） Mad（%） Aad（%） Vad（%） FCad（%） Qnet.ad(KJ/Kg) % 1.77 22.05 29.95 46.25 23881 3全厂工艺平衡计算 3.1 全厂生产规模 生产规模：5000t/t熟料 3.2 配料计算 3.2.1 配料计算的目的及意义 水泥厂在生产之前要先确定生产该种水泥所需要的各种原料的比例，本次设计所选取的原料为石灰石、粉砂岩、页岩铁矿石。通过配料计算原料的配合比，算出各物料所需要的量为车间的生产任务以及设备选型提供可靠的依据，并可为确定运输量、运输设备以及配料仓提供合理有效的依据，生产出优质水泥。 熟料率值的确定 本次设计采用的是国内最先进的水泥生产技术即新型干法水泥生产技术，我国目前常采用的是石灰石饱和系数KH、硅率SM、铝率IM三个率值。为了能够使熟料矿物组成稳定，生产出优质水泥，三个率值不同同高或同低，必须根据各生产线所采用的原、燃料和设备的规格型号来选择三个率值，我国常采用的是“两高一中”的配料方案即：高硅率、高铝率、中饱和比的配料方案。根据多数同类型的熟料生产线的实际情况考虑KH：；SM：；IM：。所以本次设计选取得率值为]。 煤灰的掺入量： 设 （3-1） （3-2） （3-3） （3-4） 以100kg熟料为基准，用累加试凑法，计算得下表。 表3.4 累加试凑表（%） 原料名称 SiO2 AL2O3 Fe2O3 CaO MgO 合计 备注 要求熟料成分 22. 5.480 3.425 64.832 96.000 煤灰（） 0.156 0.165 0.022 石灰石(+124) 1.066 0.459 64.815 2.269 (64.832-0.165)/0.5227=124 粘土（+） 3.497 1.399 0.761 0.454 (22.263-1.756-2.083)/0.6807=27 铁矿（+） 0.117 1.399 0.005 0.012 (3.425-0.156-0.459-1.399)/0.6081=2.3 累计熟料成分 5.502 3.413 65.746 2.757 100.164 粘土（-） 0.090 0.036 0.020 0.012 累计熟料成分 2 5.412 3377 65.726 2.745 99.53 KH=0.892 SM=2.534 IM=1.603 如上表所示， (3) 计算干原料的料耗（熟料料耗）根据上表可知，配置100kg熟料所需的干原料如下： （）计算生料的干原料配合比： （）从表2.2原、燃料水分可知，石灰石含水%，含水%，铁矿石含水.0%，则湿原料配合比： 湿石灰石= 湿= 湿铁矿石= 各湿原料百分比： 湿石灰石= 湿= 湿铁矿石= （）熟料的矿物组成： （3-5） （3-6） （3-7） （3-8） （）干生料的烧失量： （3-9） 3.3 全厂物料平衡计算 3.3.1物料平衡计算目的 全厂物料平衡是根据计划的全年生产水泥的量或者计划每周生产的熟料量（预先确定的生产规模），在建设水泥生产线之前，必须要先计算水泥厂每年、每周、每天、每小时需要的各种原料、燃料、材料的量，还有从原料进厂直到成品等各工序所需要处理的物料量。 全厂物料平衡计算是以生产规模