金属切屑破碎、输送一体装置的研究与应用.docVIP

金属切屑破碎、输送一体装置的研究与应用 　　【摘 要】金属切削破碎以及输送装置在机床加工中有着极其重要的作用，尤其是车床的车削加工、大型镗床以及五面加工中心中，产生的切屑一般都为长屑和团状切屑。团状切屑很难进行输送，对输送装置造成破坏。影响机床正常使用，降低生产效率，增加了维护成本。由于单机空间和占地面积的限制，目前无法在单机上同时安装破碎和输送装置。“金属切屑破碎、输送一体装置”集切屑破碎和输送于一体，占地空间，工作效率高。 　　【关键词】切屑、破碎、输送、集成、一体 　　一、研究背景及意义 　　据相关资料统计，金属切屑量约占废钢铁的25%，因此有必要采用合理的方式将金属切屑回收处理并再次利用，国外对金属切屑的处理和利用已相当重视。随着我国从制造大国向集约型制造强国的发展转变，切屑的处理和利用也成为一个迫切需要解决的问题。切屑的常规处理工序包含三个方面：1、将切屑从加工区域中清除出去；2、将切屑与切削液分离开来；3、将切屑输送到机床空间或生产车间以外[1]。钻床、车床、铣床等机床加工的切屑一般为长切屑，呈蓬松、易卷绕的带状，容易将排屑装置卡死，会损坏排屑装置的元部件，带来经济损失。 　　二、切屑破碎、输送装置研究 　　该切屑破碎、输送装置旨在解决以下问题： 　　1）解决排屑装置由于团屑卡死问题； 　　2）机床下部排屑空间狭小，无法放置较大型的破碎装置； 　　3）切屑经破碎后可输送至集屑车或集中处理设备。 　　1.破碎、输送原理 　　切屑破碎、输送装置主要由破碎驱动系统、传动系统、电控系统、破碎系统（破碎腔、刀具等）、切屑输送系统、输送驱动系统等组成。机床加工零件产生的带状切屑随着重力作用和切削液冲洗作用，掉入机床出屑口进入破碎系统，破碎驱动系统通过传动系统驱使破碎系统运转，剪切、挤压进入破碎系统的切屑，切屑破碎后进入切屑输送系统，随着输送系统的运行进入下一级处理设备（集屑车或集中处理系统），切屑输送至输送装置提升段时切削液由于重力作用通过输送链缝隙下滑进入切削液收集处理装置，达到屑液产生分离目的。 　　2.切屑破碎参数确定 　　根据某机床单台单位时间排屑量，以及屑液分离、输送装置输送、切屑后续处理（压块）对切屑尺寸的要求确定切屑破碎装置的参数。 　　1.破碎切屑类型：长、卷、团状铁屑； 　　2.破碎切屑材质：铝、铜、钢； 　　3.破碎量：大于120Kg/h； 　　4.破碎粒度30mm。 　　其中切屑的破碎粒度相当重要，当切屑粒度小于30mm时，任何切屑输送装置均可对其进行输送，也便于屑液分离和后续甩干、压块、打包处理。 　　3.切屑破碎、输送装置总体设计 　　切屑破碎、输送装置总体设计需要结合机床的切屑输送空间、切削液收集处理装置进行设计。其中A是齿轮罩壳宽度；B是破碎腔长度，根据机床切屑出口设计；D是破碎腔高度，根据切屑破碎刀具等的尺寸进行确定；E是输送装置高度；F是破碎装置电机相对破碎腔的水平尺寸，G是输送装置水平段尺寸，F和G均根据机床外防护的外形尺寸进行设计；H是输送装置出屑口相对切削液收集处理装置的高度，可根据集屑车或集中处理系统进行设计。切屑输送装置提升段倾角为60°，既有利于屑液的分离，又不会影响切屑的输送。 　　4.部件设计 　　破碎装置单位时间破碎量M=120Kg/h=2Kg/min，假设切屑为铁屑，铁屑模型尺寸0.3mm X 10mm X 400mm（厚X 宽 X 长），质量m=0.0157Kg，则单位时间内铁屑数量N=M/m=210条/min，根据相关计算公式， 　　切断力：Q=[I]*A=100Mpa X 60mm2=6000N。 　　4.1刀具设计 　　目前对于破碎装置刀具没有成熟的的设计方法和标准，结合双破碎辊式破碎机破碎原理（通过两刀交错布置，凭借刀具两侧面将切屑切碎）与剪板机工作原理，主要依据剪板机刀具设计原则对破碎进行设计。同时破碎刀具除了将切屑的剪切断裂的功能外，还需要考虑刀具运转时，刀尖部分能将切屑卷入刀具，刀尖部分的结构与拉刀相似，因此刀尖部分的设计参考拉刀的设计原则进行设计。刀具材质选用Cr12MoV，刀具具形状如下图所示。设定刀具转速n=30r/m，每块刀片上有7个拉刀口，则同一时刻有一根铁屑需要破碎。 　　4.2连接轴设计 　　根据经验初选轴材质为40Cr。（A=100.7-98） Dmin=A（P/n）^1/3=52-50.58 　　由于最小轴径处安装键槽：dmin=（1+6%）Dmin=55-53.5 　　两轴按照粗轴取值dmin=55mm。 　　通过计算轴材质为40Cr可行。 　　4.3轴承选型设计 　　根据破碎刀具的安装要求和安装形式，选择双列调心滚子轴承（代号22211）。 　　P=XFr+YFa