数控机床加工程序编制第3版顾京6_第四章课件教学.pptVIP

PPT研究院 POWERPOINT ACADEMY 2) 按公式 2) 按公式 图4-76　圆弧节点坐标 (3) 节点计算　凸轮的理论曲线上各节点的坐标计算仍采用弦线逼近法。  (4) 编制坐标数据表　建立编程所用各节点坐标计算数据表，为编程作好充分准备，见表4-11，并作如下说明： 1) 表4-11中数据按图4-77建立的编程坐标系计算。2) φ为凸轮的理论曲线回转角(自变量)。3) ΔYi为修正量，按式(4-2)计算。4) S为凸轮的理论曲线升程值，即轴向位移Xi。5) Y为节点的线性(展开后)绝对坐标值，以Y=Yi+ΔYi算出，Yi为按回转角φ算出的凸轮表面展开后的线性值，因其直径值为150，故Yi=150πφ/360°，ΔYi也是展开后的线性值。6) 将线性展开的绝对坐标Y转换为转盘的绝对转角A时，按式360°Y/(150π)计算。7) 表4-11中A1-B1为入口R96圆弧段，B1-C为R44圆弧段，C-D1为直线段，D1-E1-F为修正后的凸轮曲线段，F-G1为直线段，G1-H1为出口R44圆弧段，H1-I为R96出口圆弧段，与图4-77中一致。8) 凸轮轨迹铣加工走刀路线见图4-77。 7.凸轮凹槽数控加工的程序编制 (1) 计算误差　由于在转角值、平面线性值的转化计算过程中，经常遇到非整除的情况，其舍、入误(2) 切入切出量　从铣削工艺来看，在入口处，刀具要在下刀后进入工件，应将入口处的圆弧向凸轮体外延伸出一个切入量，其轴向切入量应大于铣刀半径；在出口处也应有切出量，以便让铣刀完全走出工件。(3) 机床间隙对加工的影响　因该凸轮加工精度要求较高，特别是总导程(55mm±0.01mm)，其允许误差只有±0.01mm，不消除机床的反向间隙，则难以保证加工质量，因机床本身的间隙补偿装置很难调到间隙为零的最佳状态，故只能利用编程技巧来进行修正，这里介绍反向进给法。(4) 刀具的半径补偿　由于在该机床上加工这种凸轮时只能以铣刀中心轨迹编程，其槽宽加工精度完全依赖于铣刀的刃磨水平。 (1) 计算误差　由于在转角值、平面线性值的转化计算过程中，经常遇到非整除的情况，其舍、入误 图4-77　编程草图 (3) 机床间隙对加工的影响　因该凸轮加工精度要求较高，特别是总导程(55mm±0.01mm)，其允许误差只有±0.01mm，不消除机床的反向间隙，则难以保证加工质量，因机床本身的间隙补偿装置很难调到间隙为零的最佳状态，故只能利用编程技巧来进行修正，这里介绍反向进给法。 图4-78　凸轮加工进刀示意图 1) 引入和使用方法。 图4-79　曲线槽轮廓平移后所获得的增宽补偿情况a)圆弧段　b)余弦加速运动曲线 见图478，在刀具中心从Q点到达下刀点A1的程序段中，编入G45H01指令(其含义为刀具在原给定的直线基础上加长一个刀具半径值)。 2) 注意事项。 2) 注意事项。 图4-80　余弦加速度曲线 2) 注意事项。 4Z61.tif 2) 注意事项。 表4-11　凸轮编程节点计算表 2) 注意事项。 表4-11　凸轮编程节点计算表 2) 注意事项。 表4-11　凸轮编程节点计算表 2) 注意事项。 凸轮的数控加工程序: 2) 注意事项。 2) 注意事项。 2) 注意事项。 四、壳体零件的程序编制 表4-12　工艺卡片 四、壳体零件的程序编制 表4-13　刀具卡片 四、壳体零件的程序编制 图4-81　壳体工序简图 四、壳体零件的程序编制 图4-82　题4-10图 四、壳体零件的程序编制 图4-83　题4-11图 四、壳体零件的程序编制 表格 四、壳体零件的程序编制 图4-84　题4-12图 四、壳体零件的程序编制 图4-84　(续) 馋死 (1) 行距S的计算方法　由图4-65a可以看出，行距S的大小直接关系到加工后曲面上残留沟纹高度h(图上为CE)的大小，大了则表面粗糙度值大，无疑将增大钳修工作难度及零件加工最终精度。 图说 当球刀半径r刀与曲面上曲率半径ρ相差较大，并且为达到一定的表面粗糙度要求及h较小时，可以取O1F的近似值，即: 上式中，当零件曲面在AB段内是凸时取正号，凹时取负号。 实际编程时，如果零件曲面上各点的曲率变化不太大，可取曲率最大处作为标准计算。有时为了避免曲率计算的麻烦，也不妨用下列近似公式来计算行距S (2) 确定步长L　步长L的确定方法与平面轮廓曲线加工时步长的计算方法相同，取决于曲面的曲率半径与插补误差δ允(其值应小于零件加工精度)。 步长L的确定方法与平面轮廓曲线加工时步长的计算方法相同，取决于曲面 的曲率半径与插补误差δ允(其值应小于零件加工精度)。如设曲率半径为ρ，见图465b，则 (2) 确定步长L　步长L的确定方法与平面轮廓曲线加工时步长的计算方法