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6.5.2 表面状态与尺寸因素 6.5 影响疲劳性能的因素 （2）尺寸因素 弯曲疲劳和扭转疲劳试验时，随试样尺寸增加，疲劳极限下降；强度愈高，疲劳极限下降愈多。 这种现象称为疲劳极限的“尺寸效应”。它是因为在试样表面上拉应力相等的情况下，尺寸大的试样，从表面到中心的应力梯度小，处于高应力区的体积大，在交变载荷下受到损伤的区域大，存在缺陷的几率也高，因而疲劳极限下降。在拉压疲劳时，尺寸效应不明显。应力分布不均匀性增大，尺寸效应的影响也增大。 USTL 6.5.3 组织因素 6.5 影响疲劳性能的因素 （1）晶粒大小 细化晶粒可以提高疲劳极限。这是由于晶粒细化之后，在交变应力下可以减少不均匀滑移的程度，从而推迟疲劳裂纹形成。 电子显微断口分析表明，由于晶界两侧晶粒位向不同，当疲劳裂纹扩展到晶界时，被迫改变扩展方向，并使疲劳条带间距改变，可见晶界是疲劳裂纹扩展的一种障碍。因此，细化晶粒便延长了疲劳寿命。但有研究结果表明晶粒细化使缺口敏感度增加。 USTL 6.5.3 组织因素 6.5 影响疲劳性能的因素 （2）显微组织 以 40Cr 钢为对象进行的研究结果表明，回火屈氏体的疲劳极限 最高，淬火马氏体次之。结构钢经调质处理得到含有球状碳化物组织，与片状碳化物组织相比，前者的疲劳极限高。 硬度相同时，等温淬火处理比淬火回火的疲劳极限高。电子显微观察表明，HRC40 的钢中，淬火马氏体回火时析出碳化物薄膜，起应力集中的不良作用，故使淬火回火钢的疲劳极限不如等温处理的高。 淬火组织中由于加热或保温不足而残留的未溶铁素体，或热处理不当而存在过多的残余奥氏体，都使钢的疲劳极限降低。钢中含有 10% 的残余奥氏体，可使 降低 10～15%。这是因为未溶铁素体和残余奥氏体是交变应力下产生集中滑移的区域，因而过早形成疲劳裂纹。硬度相同时，淬火钢中非马氏体组织的含量对也有很大影响，含有5%非马氏体组织， 下降10%，含量大于20%，降低速度变慢。 USTL 6.6.1 低周疲劳的特点 6.6 低周疲劳 低周疲劳时，由于机件设计的循环许用应力比较高，加上实际机件不可避免地存在应力集中，因而局部区域会产生宏观塑性变形，致使应力应变之间不呈直线关系，形成回线。 开始加载时，曲线沿OAB进行；卸载后反向加载时，由于包申格效应，在较低的压应力下屈服；至D点卸载后再次拉伸，曲线沿DE 进行。经过一定周次（通常不超过100次）循环后，就达到图 所示的稳定状态的滞后回线。 USTL 6.6.2 低周疲劳的De-N曲线 6.6 低周疲劳 因为当循环周次N小于104～105次时，试样表面应力达到屈服强度（如弯曲试样），故在s－N 曲线上有一段较为平坦。在这一段曲线中应力水平只要有少量变化，就对疲劳寿命影响很大。所以再用s－N 曲线，数据很分散，很难描述实际寿命变化。若改用?－N 曲线反应就比较清楚。 USTL 6.6.2 低周疲劳的De-N曲线 6.6 低周疲劳 ? － N曲线 ? － Nf 曲线 USTL 6.6.3 循环硬化与循环软化 6.6 低周疲劳 金属承受恒定应变幅循环加载时，循环开始的应力应变滞后回线是不封闭的，经过一定周次后才形成封闭滞后回线。金属材料由循环开始状态变成稳定状态的过程，与其在循环应变作用下的形变抗力变化有关。这种变化有两种情况，即循环硬化与循环软化。若金属材料在恒定应变幅循环作用下，随循环周次增加，应力（形变抗力）不断增加，即为循环硬化；若在循环过程中，应力逐渐减少，则为循环软化。不论是产生循环硬化的材料，还是产生循环软化的材料，它们的应力应变滞后回线只有在循环周次达到一定值后才是闭合的，此时即达到循环稳定状态。 金属材料产生循环硬化还是循环软化取决于其初始状态、结构特征、应变幅和温度等。退火状态的塑性材料往往表现为循环硬化，而加工硬化的材料则往往是循环软化。 USTL 6 材料的疲劳 USTL 疲劳通常指材料在受到变动（载荷）应力（一般低于屈服应力）作用下的行为。在变动载荷下工作的机件，如轴、齿轮和弹簧等，其主要的破坏形式是疲劳断裂。疲劳断裂是指机件在变动载荷作用下经过长时间工作发生的断裂现象。 在各类机件破坏中有80-90%是疲劳断裂，而且疲劳断裂多是在没有征兆的情况下突然发生的，所以危害性很大。金属的疲劳断裂是