可测性设计-5.ppt

位置不可访问故障注入技术思路 5.3.5 案例验证: 稳定跟踪平台 ① 稳定跟踪平台故障可访问性分析 在故障样本选取环节确定的故障模式数量为12个，经故障样本量分配和故障样本抽取选择确定的故障样本集列于表中，同时给出故障所在模块及故障的可访问性分析结果，其中近58%的故障位置不可访问。 ②稳定跟踪平台故障传递特性分析 “定子与转子间气隙过大”传递特性分析的贝叶斯网络模型 ③基于故障传递特性的稳定跟踪平台故障注入方法 本章主要内容 5.1 测试性验证概述 5.2 测试性验证试验故障样本优化选取方法 5.3 故障注入方法与故障注入策略优化设计 5.4 测试性综合评估方法 5.5 示例：某系统测试性验证试验优化设计与综合评估 5.4.1 几种验证评估方法 经典点估计 ni为第i（i = 1, 2, ..., m）个可更换单元的注入故障样本数，fi为检测/隔离失败次数。由经典概率统计理论： Ti = (ni - fi)/ni 置信区间估计 二项分布法 从样本总体N中抽取n个试验样本，每次抽样为0~1分布，即或成功或失败，设成功概率为q，失败概率为1-q。在n次抽样中，成功i次的概率由二项分布。 判别准则：n次抽样中允许失败的次数不超过r次，如果试验中实际失败次数r’ ≤ r，则判为合格，否则不合格。 正态分布法：根据拉普拉斯定理，当n→∞时，二项分布近似为正态分布 5.4 测试性综合评估方法 5.4.2 综合评估方法原理 以二项分布为基础，融合多方面信息，保证试验数据源的完整和充分；对要求的指标进行折算，确保综合评估的正确 综合评估步骤 根据产品FMECA报告，确定产品的故障模式集F 确定可实验室物理注入的故障模式集和不能物理注入的故障模式集 可物理注入，则制定试验方案、开展测试性验证试验，完成评估 无法物理注入，将F拆分为可物理注入故障模式集、不可物理注入故障模式集 可物理注入故障模式集，对产品指标FDR进行拆算，得到物理注入的考核指标qT，并制定方案实施物理注入、进行评估 不可物理注入故障模式集中，已自然发生的故障模式分析评估 不可物理注入故障模式集中尚未自然发生的故障模式，进行基于仿真的模拟故障注入分析，给出测试性验证试验评估结论 故障模式集拆分 故障模式 故障率 相对发生频率 严酷度等级 可物理注入 故障模式集 1 λ1 C1 E1 …… …… …… …… T λT CT ET 自然发生 故障模式集 T +1 λT+1 CT+1 ET+1 …… …… …… …… q λq Cq Eq 仿真分析 故障模式集 q+1 λq+1 Cq+1 Eq+1 …… …… …… …… N λN CN EN 5.4.3 指标折算 指标折算数学模型 考虑了产品故障率和严酷度等级两个影响因素，确保影响大、故障率高的故障模式可通过物理注入方式进行考核；指标折算后需进行综合验证，确保综合的结果大于原指标要求。 λi ：各故障模式的故障率 Ei ：各故障模式的严酷度等级 q ：产品要求的FDR/FIR指标 T ：可物理注入的故障模式数 N ：产品故障模式总数 5.4.4 综合评估 物理故障注入的评估 设试验对故障模式1、2、……、T共注入N(FD)次故障，BIT正确检测出的总次数为 基于二项分布，计算检测率的点估计值FDRT 计算置信度为β的置信下限值FDRTL 综合评估（续1） 自然发生故障的评估 设故障模式T+1、T+2、……、q自然发生的故障总次数为nq ，BIT正确检测出的总次数仍为 计算检测率的点估计值FDRq 计算置信度为β的置信下限值FDRqL 综合评估（续2） 测试性仿真分析 建立产品及其BIT电路的功能模型，对无法物理故障注入、也未自然发生的故障模式执行基于仿真的模拟故障注入，并进行仿真分析 测试性综合评估 以测试性预计原理为基础，依据故障模式的故障率确定综合加权系数，将产品测试性仿真分析结果、自然发生故障的评估结果和实验条件下物理故障注入的评估结果进行综合加权计算 计算检测率的点估计值 计算置信度为β的置信下限值FDRL 本章主要内容 5.1 测试性验证概述 5.2 测试性验证试验故障样本优化选取方法 5.3 故障注入方法与故障注入策略优化设计 5.4 测试性综合评估方法 5.5 示例：某系统测试性验证试验优化设计与综合评估 5.5 测试性验证与综合评估示例 确定FDR及风险值，收集先验数据，在先验数据基础上选故障样本取，开发故障注入系统；最后收集模拟飞行阶段的故障及其检测数据，进行FDR综合评估，给出一定置信度下的评估结论。 导弹控制系统综合试验平台结构及系统 系统测试性