第五章机械加工精度与表面质量.ppt

机械制造质量分析与控制 第五章 机械制造质量分析与控制 加工质量 5.1 加工质量 5.1.1加工精度 ●获得加工精度的方法 ●获得加工精度的方法 ●影响加工精度的因素（原始误差） 5.1.2 表面质量 图5.1 表面粗糙度和波度 图5.2零件表面的磨损曲线 图5.3表面粗糙度与磨损量的关系 图5.4 冷硬程度与磨损量的关系 ●表面质量对机器零件使用性能的影响 机械加工工艺系统几何误差的影响分析 5.2 机械加工工艺系统几何误差的影响分析 5.2.1机床主轴的回转运动误差 图5.5主轴回转误差的基本形式 ●主轴回转运动误差的影响因素 图5.6 两类主轴回转误差的影响 例 在外圆磨床上加工,当n1=2n2,若只考虑主轴回转误差的影响,试分析在图示给定的情况下,磨削后工件的外圆应是什么形状?为什么? 砂轮对工件磨削力的方向不变,所以工件对砂轮磨削力的方向不变,作用在砂轮主轴上。在力的作用下，砂轮轴轴径以不同的部位和轴承孔的某一固定部位相接触，因此，影响砂轮回转精度的主要是砂轮轴径的圆度，而轴承孔的形状精度影响小。 ●主轴回转精度的测量 ◆动态测量法 ●提高主轴回转精度的措施 5.2.2 机床导轨误差 图5.9 磨床导轨在水平面内的直线度误差 图5.10 磨床导轨在垂直面内的直线度误差 为什么对车床床身导轨在水平面的直线度要高于垂直面的直线度要求?而对平面磨床床身导导轨的要求则相反?对镗床导轨的直线度为什么在水平面与垂直面都有较高要求? 图5.11 导轨的扭曲 在车床上镗孔时,若刀具的直线进给运动与主轴回转运动均很准确,只是它们在水平面内或垂直方向上不平行,加工后将造成什么样的误差? 如图所示在镗床上镗孔,镗床主轴与工作台面有平行度误差,当工作台作进给运动时,所加工的孔将产生何种误差?当主轴作进给时,该孔将产生何种误差? ●机床导轨误差的影响因素 ●提高导轨导向精度的措施 5.2.3机床传动链误差 ●减少传动链传动误差的措施 图5.12 滚齿机的传动链 图5.13 丝杆误差校正机构 5.2.4 夹具与定位误差分析 ●定位误差分析 ①基准不重合误差?B ◆产生定位误差的原因 ②基准位移误差△Y ②基准位移误差△Y ◆产生定位误差的原因 ◆定位误差的计算方法 ◆定位误差的计算方法 ◆定位误差的计算方法 ◆定位误差的计算方法 ◆定位误差的计算方法 【例】求图5.16所示加工尺寸 E 的定位误差 【例】求图5.16所示加工尺寸 H 的定位误差 ◆各种定位方法的基准位移误差 ◆V形块定位时不同标注的尺寸定位误差 ◆V形块定位时不同标注的尺寸定位误差 【例】求图5.23所示加工尺寸 A 的定位误差 【例】钻铰凸轮上的两φ16孔，求加工尺寸 100±0.lmm的定位误差 【例】试比较钻孔时两方案的定位误差 【例】试比较钻孔时两方案的定位误差 ◆一面两销定位的基准位移误差 【例】一面两孔定位，求钻孔尺寸的定位误差 【例】一面两孔定位，求钻孔尺寸的定位误差 5.2.5 工艺系统的其他几何误差 ●测量误差 ●调整误差 机械加工工艺系统动态误差的影响分析 5.3 机械加工工艺系统动态误差的影响分析 图5.27 工艺系统受力变形引起的加工误差 ◆工件、刀具的刚度 ◆机床部件、夹具部件的刚度 图5.28 车床刀架部件静刚度曲线 ◆影响部件刚度的因素 图5.29 两零件结合面间的接触情况 图5.30 机床部件中刚度薄弱环节 图5.31 间隙对部件刚度曲线的影响 ◆机床部件刚度的测定 ●工艺系统的受力变形 图5.34 工艺系统变形随切削力作用点变化而变化 【例】车床头架刚度6×104N/mm，尾座刚度5×104N/mm， 刀架刚度4×104N/mm，径向切削力300N，工件长600mm，则沿工件长度上系统位移量：(mm) ◆切削力作用点位置变化引起的加工误差 图5.34 工艺系统变形随切削力作用点变化而变化 【例】工件φ30×600mm，钢弹性模量E=2×105N／mm，径向切削力300N ，则沿工件长度上系统位移量：(mm) ◆切削力作用点位置变化引起的加工误差 　　　例:在卧式镗床上加工箱体内孔,采用图示几种方案,若只考虑镗杆受力变形的影响,试画出各加工方案加工后箱体孔的加工误差。 　　　铣键槽发现靠工件二端的深度大于中间，且都比调整的深度尺寸前小，试分析产生这一现象的原因。 　　　假设工件的刚度极大，且车床主轴，尾座刚度不等 ，试分析如图所示的三种情况，