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第三章 数控加工编程方法 主要述内容 概 述 手工编程方法 数控车床编程方法 数控铣床编程方法 数控线切割编程方法 加工中心编程方法 自动编程方法 3.2 手工编程方法 1．数控车床简介 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。主要是加工轴类、盘类等回转体零件的。 数控车床(主轴位置分): 立式数控车床(回转直径较大的盘类零件) 卧式数控车床(轴向尺寸较长或小型盘类零件) 3.2.1 数控车床编程方法及编程实例 数控车床(按功能分): 经济型数控车床：属低档型，一般采用步进电动机和单片机控制，成本较低，车削精度也不高； 普通数控车床：数控系统功能强，具有刀具半径补偿、固定循环等功能，可同时控制两个坐标轴，即X轴和Z轴，普遍应用于企业的实际生产中。 车削加工中心：是在普通数控车床的基础上，增加了C轴和铣削动力头，有的还配备了刀库和机械手，车削中心除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。 数控车削主要适合对象: 1.高精度回转零件 2.零件廓形复杂或难于控制尺寸的回转体零件 4.带特殊螺纹的回转零件(导程不一样) 3.表面形状复杂的回转体零件 3.2.1 数控车床编程方法及编程实例 2 数控车床编程中的工艺处理 （1）对刀具、刀座的要求 3.2.1 数控车床编程方法及编程实例 （1）对刀具、刀座的要求 尽可能使用机夹刀和机夹刀片，以减少换刀时间和对刀时间； 数控刀具通过刀座作过渡安装在刀架上等。 3.2.1 数控车床编程方法及编程实例 （2）对夹具的要求 3.2.1 数控车床编程方法及编程实例 （3）坐标系统 数控车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与车床卡盘端面的交点； 数控车床的工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点上。 （4）切入、切出方式及走刀路线的确定 进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 （4）切入、切出方式及走刀路线的确定 在确定走刀路线时，应在保证加工精度和表面质量的情况下，使加工程序具有最短的走刀路线。 2）合理设置换刀点 为了换刀的方便和安全，可将换刀点设置在离工件较远的位置处，但会导致换刀后空行程路线的增长，所以可以在满足换刀空间的前提下将换刀点设置在较近点，则可缩短空行程距离。 3）合理安排“回零”路线 在安排“回零”路线时， 应使其前一刀终点与后一 刀起点间的距离尽量缩短， 或者为零，以满足走刀 路线为最短的要求。 粗加工（或半精加工）进给路线 特殊的进给路线 3.2.1 数控车床编程方法及编程实例 （5）切削用量选用 3．数控车床的编程特点 （1）在一个零件的加工程序段中，根据图纸上标注的尺寸，可以按绝对坐标编程、增量坐标编程或两者混合编程。 当按绝对坐标编程时用代码X和Z表示； 按增量坐标编程时则用代码U和W表示， 一般不用G90、G91指令。 （2）由于车削常用的毛坯为棒料或锻件，加工余量较大。可充分利用各种固定循环功能，达到多次循环切削的目的。 3．数控车床的编程特点 （3）由于图纸尺寸和测量值都是直径值。 按绝对坐标编程时以直径值表示，按增量坐标编程时，以径向实际位移量的2倍值表示。 （4）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为此当编制数控车削程序时，需要对刀具半径进行补偿。 （5）第三坐标指令I、K在不同的程序段中作用也不相同。 在圆弧切削时，I、 K表示圆心相对圆弧起点的坐标增量。 在有固定循环指令的程序中，I、K坐标则用来表示每次循环的进刀量。 数控车床编程方式与小数点编程 ??数控车床编程时，可以使用小数点编程或脉冲数编程。 用小数点编程时，轴坐标移动距离的计算单位是mm； 用脉冲数编程时，轴坐标移动距离的计算单位是数控系统的脉冲当量。 现代数控系统的最小脉冲当量通常是0.001mm。在编程时要注意编写格式和小数点的输入。 如：X70.0表示X轴运动距离（或终点坐标）为70mm。如果将上式误写成X70，则表示X轴运动距离（或终点坐标）为0.07mm，相差1000倍。 4．数控车床常用指令介绍 （1）G00、G01、G02、G03指令 快速点定位 ：G00 X（U）_ Z（W）_ ； 直 线 插 补： G01 X（U）_