转炉炼钢工艺20137ppt课件.ppt

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现代钢铁公司工艺流程 现代钢铁公司工艺流程 焦化——各种煤通过焦炉烧成:焦炭 烧结(球团)——铁矿石、铁精粉通过烧结机烧成:烧结矿,通过竖炉烧成:球团矿 高炉——烧结矿、球团矿、焦炭通过高炉冶炼成:铁水、生铁块 炼钢——铁水、废钢通过转炉冶炼成钢水后通过连铸机铸成钢坯 轧钢——钢坯通过轧钢机生产出各种钢材产品 现代钢铁工艺流程 高炉铁水——自动控制(专家系统) 铁水预处理——三脱:Si、P、S 混铁炉(鱼雷罐车)——保温、存铁 转炉冶炼——脱C、P、S;合金化; 钢水精炼——脱O、H、N、S,合金微调 连铸——保护浇注,合格的钢坯 轧钢——加热温度、吐丝温度;钢材产品 工艺流程-高炉出铁 工艺流程-混铁炉进铁 工艺流程-混铁炉出铁 工艺流程-转炉加废钢 工艺流程-转炉兑铁 工艺流程-转炉吹炼 转炉吹炼操作画面 工艺流程-转炉出钢 工艺流程-连铸浇注 工艺流程-连铸出坯 工艺流程-轧钢加热炉 炼钢物流 转炉炼钢工艺特点 不用外加热源:铁水物理热、氧化化学热 生产效率高:产能高 钢材质量好,可以生产超纯净钢 冶炼成本低 原材料适应性强(高P、低P都可以) 概念-热平衡、物料平衡 热平衡:是计算炼钢过程的热量收入(铁水的物理及化学热)及热量支出(钢液、炉渣、炉气、冷却剂、热量损失) 物料平衡:是计算炼钢过程中加入炉内参与炼钢过程的所有物料(铁水、废钢、氧气、冷却剂、渣料和耐材等)及炼钢过程中产物(钢液、炉渣、炉气及烟尘等) 概念-“负能炼钢” 转炉炼钢是一个能量有富裕的炼钢方法,衡量转炉炼钢的重要指标之一,转炉工序能耗及炼钢厂能耗。 当回收的总能量>转炉生产消耗的能量时,实现了转炉工序“负能炼钢”; 当回收的总能量>炼钢厂生产消耗的总能量时,实现了炼钢厂“负能炼钢”。我国宝钢、武钢炼钢厂等已实现炼钢厂“负能炼钢”。 炼钢设备系统 混铁炉(铁水预处理)系统 转炉及转炉倾动系统 转炉上料、加料系统 氧枪提升机构 铁合金上料、加料系统 天车及地面车辆系统 连铸机及钢水精炼(LF炉)系统 风机及转炉烟气净化与回收设备(蒸汽) 供水及污水处理系统 设备电气及自动化控制系统 铁水、废钢、辅料、合金等原料称量系统 转炉的生产过程 兑铁水、装废钢——装料制度 下枪点火吹炼——供氧制度 加渣料脱P、S、脱碳——造渣制度 倒炉取样测温——温度制度 出钢:加脱氧剂、合金——脱氧合金化制度 溅渣护炉、倒渣——溅渣护炉制度 钢包底吹氩——钢包吹氩制度 转炉的生产过程 炼钢原材料 主要原材料: 铁水:(Si、Mn、P、S) % 废钢:重、轻 生铁块:(Si、Mn、P、S) % 烧结矿(球团矿、铁矿石): 炼钢原材料 造渣材料: 石灰:CaO 石灰石:CaCO3 萤石:CaF2 轻烧白云石: CaO、MgO 生白云石:CaCO3、MgCO3 轻烧镁球: MgO 炼钢原材料 铁合金: 硅铁、锰铁、硅锰铁、钒铁、硼铁、钒氮、铌铁、铬铁、镍铁 脱氧剂: 铝、硅铝钡、硅钙钡 喂丝:铝丝、钙铁线、硅钙线、碳线 钢水净化剂: 炼钢原料 辅助原料: 增碳剂:碳粉 钢包覆盖剂 中包覆盖剂 结晶器保护渣 精炼渣 转炉操作制度-装料制度 确定合理的装入量,需考虑的两个参数: 炉容比:(V/T,m3/t),0.8-1.05; 熔池深度:需大于氧气射流的冲击深度 800-2000mm 方式:定量装入、定深装入;分阶段定量装入。 常用方式:分阶段定量装入(按照炉龄分) 转炉操作制度-供氧制度 氧枪喷头——拉瓦尔喷嘴 马赫数Ma——流体速与音速的比值 供氧强度:Nm3/t.min 氧气流量:Nm3/h 操作氧压:Mpa 氧枪枪位:m 转炉操作制度-供氧制度 操作方式:恒压变枪、恒枪变压 吹氧模式:软吹、硬吹 软吹:低压、高枪位,吹入的氧在渣层中,渣中FeO升高、有利于脱磷; 硬吹:高压、低枪位(与软吹相反),脱P不好,但脱C好,穿透能力强,脱C反应激烈 。 转炉操作制度-造渣制度 造渣的目的:脱P、脱S、保护炉衬。 造渣制度:渣料的加入量、加入时间。 渣的要求:碱度R:2.8-3.2;合适的FeO及MgO。 转炉操作制度-造渣制度 造渣方法: 单渣法:铁水Si、P低,或冶炼要求低。 双渣法:铁水Si、P高,或冶炼要求高。 留渣法:利用终渣的热及FeO,为下炉钢冶炼创造条件。 转炉操作制度-造渣制度 石灰加入量是根据铁水中Si、P含量及炉渣碱度R确定。 石灰加入量:(kg/t)=2.14×W[Si]×R×1000/A A为石灰中的有效氧化钙 A= W(CaO) -R × W(SiO2) 冶炼过程渣、钢成份变化 冶炼过程O、N的变化 操作事故:喷溅 喷溅分类:爆发性喷溅 金属喷溅

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