8特种铸造试卷.pptVIP

武汉理工大学 物流工程学院金属工艺学教研组 第8章 特种铸造 8.2 熔模铸造 8.3 压力铸造 8.4 挤压铸造 半固态金属加工的主要工艺过程 ▲流变铸造 (Rheo-casting) ▲触变铸造 (Thixoforming) ▲旋挤射铸 (Thixomolding) 8.5 离心铸造 低压铸造 * * LOGO 上次课内容回顾 砂型铸造的工艺设计 铸造工艺图的绘制 分型面的选择 工艺参数的确定 选 择 原 则 应保证模样能顺利的从铸型中取出 应尽量减少分型面的数量 应尽量使分型面是一个平直的面 应使铸件的全部或大部分置入同一砂箱 应尽量使型芯和活块的数量减少 工艺参数的确定 加工余量、收缩率、拔模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头 特种铸造 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 熔模铸造 低压铸造 挤压铸造 陶瓷型铸造 消失模铸造 铸 造 主要内容 本章没有重点要求，与金工实习内容配合讲授 半固态铸造 石膏型铸造 每种铸造方法都有各自的优势，但都不是万能工艺 8.1 金属型铸造 金属型铸造是指在重力作用下，让金属液充填金属铸型而获得铸件的一种铸造方法。 铸造工艺特点及应用 金属铸型导热速度快、无退让性、无透气性，易产生浇不足、冷隔、裂纹及白口等缺陷。金属铸型反复受灼热金属液的冲刷，寿命会降低，应采用相应的工艺措施。 （3） 控制出型时间 浇注后出型太晚，铸型会阻碍铸件收缩而使其产生裂纹，增大取件和抽出型芯的难度。但出型过早会使铸件变形过大。 （2） 金属铸型应保持合适的工作温度 对金属铸型要预热才能使用，有色金属件100～250℃。 （1） 喷刷涂料 隔绝液态金属与金属型型腔的直接接触，方便铸件出型。 延长铸型的使用寿命。 减缓铸件的冷却速度，防止铸件产生裂纹等缺陷。 金属型铸造适用于熔点较低的有色金属的大批量生产铸件特别在铝、镁合金成批或大量生产中应用最广泛 （4）节省造型材料、设备及工时，生产效率高，便于自动化生产。 （5）铸件组织致密，晶粒细小，力学性能优于砂型铸造。 （6）简化了工序，改善了劳动条件。 （7）铸件尺寸精度高，能获得较高尺寸精度IT6～IT9级和较低表粗糙度Ra 12.5～6.3μm的铸件 （8）铸型制造周期长、成本高。 （9）金属型无透气性，必须采取措施导出型腔中的气体。 编钟 用易熔材料制成模型，然后用造型材料将其包住，经过硬化，再将模型熔失，从而获得无分型面的铸型。 3 生产批量不受限制 适合单件、小批量到大量生产。但这种方法工序繁杂，生产周期较长(4～5天)，而且铸件不能太大和太长。熔模铸造件一般不超过25kg。 熔模铸造特点及应用： 1 铸件精度较高、表面粗糙度低 其精度可达IT11～IT14，粗糙度达Ra 12.5～1.6μm。减少机械加工工作量，提高金属材料的利用率。且可浇铸形状复杂件。 2 能够铸造各种合金铸件 从铜、铝等有色合金到各种合金钢均可铸造，尤其适用于那些高熔点合金及难切削加工合金的铸造，如耐热合金、磁钢等。 熔模铸造是少切削、无切削加工工艺的重要方法，主要用于制造汽轮机、燃气轮机、涡轮发动机叶片和叶轮。 卧式冷室压铸机 它是将熔融的金属在高压(30～70MPa)下，快速(充型时间为0.1～0.2s)地压入金属型(压型)中，并在压力下凝固，以获得铸件的方法。 3 压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度 压铸件抗拉强度一般比砂型铸件提高25％～30％，但延伸率有所下降。 压力铸造的特点及应用 1 生产率极高 压铸生产易实现机械化和自动化操作，效率高，适用于大批量生产。压铸是生产率最高的一种方法。例如，一般冷压室压铸机平均每班可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每班可压铸3000～7000次。 2 铸件的精度高，表面粗糙度低 尺寸精度可达IT11～IT13，Ra值可达3.2～0.8μm，有时达0.4μm。产品互换性好，并可直接铸出极薄件或带有小孔、螺纹的铸件。 8 压铸件内部存有气孔、缩孔和缩松等缺陷 4 材料利用率高 其材料利用率约为60%～80%，毛坯利用率达90％。 5 可以制造形状复杂、薄壁深腔的金属零件 目前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm,可铸出的螺纹最小螺距为0.75mm。 6 压铸机费用高 压型铸造成本高昂、工艺准备时间长，因此不适宜单件、小批量生产。 7 目前压铸尚不适用于钢、铸铁等高熔点合金的铸造 挤压铸造又称液态金属模锻，是一种铸、锻结合的少切屑或无切屑工艺。 直接挤压铸造 间接挤压铸造 4 间接挤压铸造浇口短，截面积大，金属液充填速度低，流程阻力小，减少了气体带入量，所以间接挤压铸件通常也能进行固溶热处理，可进一步提高零件的综合力学性能。