第二章金属切削原理与刀具1导论.ppt

* * * * 切削液的选择，应综合加工性质、加工材料、刀具材料等： 根据加工性质选择切削液： 粗加工时，主要要求冷却，一般选用冷却作用较大好的切削液，如水溶液或低浓度的乳化液； 精加工时，主要希望提高工具的表面质量和减少刀具磨损，一般应选择润滑作用较好的切削液，如高浓度的乳化液或切削油等； 根据加工材料选择切削液： 加工一般钢材，选用乳化液或硫化切削液； 加工铜合金和有色金属时，一般不采用硫化油的切削液； 加工铸铁、黄铜等脆性材料时，为避免切屑进入机床运动部件，一般不使用切削液； 低速精加工（如精铰、攻螺纹）时，为了提高表面质量，用煤油作切削液； 根据刀具材料选择切削液： 高速钢刀具耐热性较差，为了提高寿命，一般根据工件材料和加工性质采用切削液； 硬质合金耐热性和耐磨性较好，一般不用切削液； 5 切削温度对工件、刀具和切削过程的影响 切削温度是到刀具磨损的主要原因，限制了生产率的提高；切削温度使加工精度降低，使已加工表面产生残余应力或其他缺陷。 （1）切削温度对工件材料强度和切削力的影响 切削温度对工件材料硬度和强度影响不大，对剪切区域的应力影响不大。 切削速度高，变形速度快，对增加材料强度的影响足以抵消高的切削温度使材料强度降低的影响； 切削温度在切削变形过程中产生，剪切面上的应力应变状态来不及产生很大的影响。 将工件材料预热至500-800度，切削力下降很多。 但高速切削是，切削温度达到800-900度，切削力下降不大。因为切削对剪切区域内工件材料强度影响不大。 对难加工材料，采用加热切削。 （2）切削温度对刀具材料的影响 适当提高切削温度，可提高硬质合金的韧性。 硬质合金在高温时的冲击强度比较高，不易崩刃。实验证明，各种刀具都有一个最佳切削温度范围，在最佳切削温度范围内，刀具的寿命最高，工件材料的切削加工性也符合要求。 （3）切削温度对工件尺寸精度的影响 车削外圆时，工件受热膨胀，直径发生变化，切削后冷却至室温，都可能不符合要求的加工精度。 刀杆膨胀，切削时实际背吃刀量增加使直径减小。 工件受热变长，但因夹固在机床上不能自由伸长而发生完全，车削后工件中部直径变化。 在精加工和超精加工时，切削温度对加工精度的影响特别突出。 （4）利用切削温度自动控制切削速度或进给量 因不同的刀具切削不同的工件材料都有一个最佳切削温度范围，可利用切削温度来控制机床的转速或进给量，使切削温度保持在最佳范围内，以提高生产率及工件表面质量。 （5）利用切削温度与切削力控制刀具磨损 运用刀具-工件-热电偶，能在几分之一秒内指示出一个较显著的刀具磨损的发生。 跟踪切削过程中切削力以及切削分力之间的比例的变化，可反映切削碎断、积削瘤变化或刀具前刀面、后刀面的磨损情况。 切削力和切削温度两个参数可以互相补充，用于分析切削过程的状态变化。 * 螺纹梳刀实质上是多齿的螺纹车刀，它既有切削部分又有校准部分，所以螺纹梳刀要比用螺纹车刀加工出的螺纹质量好。由于螺纹梳刀在大规模生产中消耗较多，就可在报废的螺纹梳刀中选一个较好的平体梳刀(也称平体板牙)按图所示加工出梳刀夹持器，将平梳刀夹持其上，用在普通车床上加工长螺纹零件。即使操作者技术水平不高，机床精度较差，也能容易加工出较满意的螺纹。 * 涂层刀具是在强度和韧性较好的硬质合金或高速钢(HSS)基体表面上，利用气相沉积方法涂覆一薄层耐磨性好的难熔金属或非金属化合物（也可涂覆在陶瓷、金刚石和立方氮化硼等超硬材料刀片上）而获得的。涂层作为一个化学屏障和热屏障，涂层刀具的构成减少了刀具与工件间的扩散和化学反应，从而减少了月牙槽磨损。涂层刀具具有表面硬度高、耐磨性好、化学性能稳定、耐热耐氧化、摩擦因数小和热导率低等特性，切削时可比未涂层刀具提高刀具寿命3~5倍以上，提高切削速度20%~70%，提高加工精度0.5~1级，降低刀具消耗费用20%~50%。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 目前,切削力Fz计算公式是在忽略了温度、正应力、第Ⅲ变形区变形与摩擦力等条件下推导出来的，故只能供定性分析用不能用于计算。求切削力较简单又实用的方法是利用测力仪直接测出或通过实验后整理成的实验公式求得。 1.测定机床功率，计算切削力 用功率表测出机床电动机在切削过程中所消耗的功率PE后，计算出切削功率Pc。 2.用测力仪测量切削力 测力仪的测量原理是利用切削力作用在