电厂吊装、拆除方案浅析.doc

脱硫工程净烟道、吸收塔、临时 烟囱及钢架拆除及吊装 施工方案 批准： 审核： 编制： 年 月 日 目 录 1、工程概况 1 2、编制依据 2 3、施工顺序 2 4 施工方案 3 4.1 拆除方案 3 4.2 吸收塔制作安装施工方案 16 4.3、次塔安装施工方案 19 4.4烟道制造、安装施工方案 22 5、进度计划 25 6、资源配置计划 26 6.1 工机具计划 26 6.2 劳动力人员计划 26 7、安全技术措施 27 7.1 项目组织机构 27 7.2 安全管理体系 28 7.3 主要安全施工措施 28 7.4 作业安全操作规程 29 8、现场平面布置图 32 1、工程概况 有限公司电厂规划容量为2640MW，一期工程安装2台660MW超临界直接空冷机组，2007年开工建设，2010年6月、7月两台机组相继投产发电。公司一期工程安装两套2×660MW汽轮机发电机组，其中锅炉为东方锅炉厂生产的超临界控制循环燃煤锅炉，一次中间再热、单炉膛、对冲燃烧、钢架全悬吊结构、紧身封闭、固态排渣。 原脱硝系统采用选择性催化还原法(SCR)脱硝装置，在设计煤种及校核煤种、锅炉最大工况(BMCR)、处理100%烟气量条件下，入口NOx≤ 450 mg/Nm3，脱硝效率不小于80％，脱硝层数按2+1设置，目前装设两层蜂窝型催化剂，出口NOx浓度≤90mg/Nm3（标态、干基、6%O2）。 工程同步建设烟气脱硫装置，采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺。一炉采用一套脱硫装置，设置一台吸收塔，全部烟气参加脱硫（100％烟气脱硫），脱硫装置的脱硫效率不小于96.5%。当FGD入口SO2浓度不超过5500mg/Nm3(标态、干基、6%氧)、BMCR工况下，FGD出口SO2排放浓度不超过200mg/Nm3（干基）。除雾器出口烟气携带水滴含量低于75mg/Nm3（干态）。 脱硫场地布置在炉后，其系统主体部分包括石灰石来料仓储设备、石灰石浆制备设备、脱硫增压风机、吸收塔、换热器（GGH）、电控工艺楼及脱水设备等，均在炉后紧凑布置。 为保证系统的正常运行和脱硫石膏的品质，锅炉除尘器出口烟尘排放浓度按30mg/Nm3（干基）考虑。脱硫装置出口（GGH出口）烟气温度按不小于80℃设计（BMCR工况），脱硫后烟气从烟囱一侧接入。脱硫增压风机按1台炉配1台动叶可调轴流风机设计，布置在脱硫系统入口挡板门后。烟道和GGH支架采用混凝土支架。石膏脱水系统按一期2台机组考虑，采用真空皮带脱水机，脱水后石膏表面水分不高于10%。系统设2台真空皮带脱水机。每台石膏真空脱水皮带出力按2台炉燃用设计煤种BMCR工况时石膏产量的75%考虑。石膏脱水后用自卸汽车运至灰场堆放储存。脱硫废水经脱硫废水处理站处理后用于主体工程的干灰拌湿、灰场喷淋等。石灰石来料、存储与石灰石制浆设备布置在一联合建筑内。来料系统始于地下卸料斗，止于石灰石储仓。厂内不设破碎机，石灰石粒径满足直接入磨要求(≤20mm)。称重、提升、输送设备出力按照全厂2台炉燃用设计煤种时耗量的100%考虑，分设两套系统，互为备用。石灰石仓为砼仓，共有1个仓(2个出口)，总容积能满足BMCR工况下2台炉燃用设计煤种时3天的石灰石耗量。吸收剂制备车间包括在脱硫岛内。吸收剂制备车间按2×660MW机组脱硫容量设计，设置两台石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流分离器，单台设备出力按照两台炉BMCR工况下石灰石消耗量的75％选择。不设单独的脱硫电气控制楼，脱硫系统的电气控制楼与石膏脱水与贮存工艺楼合并或者与脱硫泵房合并。事故浆罐按不小于单座吸收塔最低运行液位时的浆池容量设置，单独布置在脱硫区，事故浆罐为两台锅炉共用。 在本次改造前，电厂已取消脱硫旁路及GGH。 根据施工图纸1号、2号吸收塔将31.8米标高处的塔壁切割开，在上部塔体增加壁板抬高20米。31.8米以下的塔内件保持不动，内部34.2米至42.8米段新增一层导流锥与收集碗，46米、48米处新增两层喷淋，52.6米处新增一套管式除雾器。原净烟道、原烟道拆除至旁路烟道膨胀节处。 2、编制依据 《施工图纸》 《火电施工质量检验及评定标准》(DL/T5210.2-2009) 《电力建设安全工作规程》(DL5009.1-2002) 《火电烟气脱硫工程施工质量验收及评定规范》（DL/T5417-2009） 《起重机械、电梯检验大纲及标准汇编》 《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91