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一种雾化金属制粉系统的改进 刘凤美陈平黄云 (广州有色金属研究院广州510651) 摘要：本文针对实际金属雾化工艺中，雾化过程容易因堵塞或反冒等原因造成中断的问题， 采用实验的方法，研究了雾化器压力及导液管位置等因素对导液管末端与漏包底面间的压力差的影 响。在此基础上，对该雾化系统进行改进，解决了雾化过程中断问题。 关键词：雾化喷粉；制粉；压力差 1、前言 用一定的压力的气流通过雾化喷嘴，冲击漏包底流下的金属熔液柱，得到金属或合金粉末。这 就是所谓的二流雾化制粉法。喷嘴目前主要还是以实验的方法设计制造，特定的产品需要特定的喷 嘴；喷嘴出气节圆越小，气流的雾化制粉破碎效率越高。但雾化过程不太稳定，雾化细粉时则用节 圆小的喷嘴，雾化粉末粒度较粗时采用大节圆的喷嘴，本研究涉及一种较粗产品，采用相对较大的 节圆。从雾化实践来看采用较大的喷射顶夹角，粉末粒度偏细，反之偏粗。气流雾化制粉的其它主 要参数有熔液的温度、漏包导管直径、雾化压力等因素，在以前的研究中…，已基本上确定了以上 条件。但在制粉实践中发现，还存在雾化过程容易堵嘴故雾化中断及漏包气体上冒的现象。因此， 本文采用测量气流压力的方法，了解雾化过程，解决上述存在的问题。 2、实验方法 实验装置如图1所示，喷射顶角依产品及工艺要求【l】选择喷射角40。，环孔28一①1．8孔、节圆 直径中48，喷射压力1．2MPa，喷射雾化介质为空气，阿特拉斯无油空压机。用U形测压计，测压 前段导管为中6mm的铜管。在支撑板1垂直下伸测量喷射顶角点中轴上下的压力差，测量管3测 量喷孔节圆水平方向的压力。间隔一厘米测定压力差，每一个点停留时间60秒。 图1雾化器结构及测量装置示意图 354 3、实验结果及改进 a未开风机抽气 b开风机抽气 图2雾化喷嘴中轴线上的压力分布(①12mm管测量) 实际测量结果如图2所示。从图中可见，喷射项角焦点上方，有一段正压区，不开抽风机时， 气压达到6．0KPa，过焦点后开始进入负压区，最高负压差达4．0 KPa，当开抽风机时，正压差区的峰 值为3．0 KPa，负压力差区的峰值为5．0 KPa，由此可见，在正常实际操作中，开抽风机排气使压力差分 布向负压差区移动，实践操作及本文后面的分析可见，这有利于雾化过程。 中轴负压区的存在使得该区的压力比漏包底面(也就是图表2水平轴x=0处)漏液管伸向此区 时，气流会因压力差向上运动，造成漏包内出现冒泡的现象，上冒的气流会使漏管内的金属熔液冷 却凝固使雾化过程中断。压力差的测量比较直观地解释冒泡产生的原因。 当雾化制粉时，漏包内熔铝水平面到测量正压区峰值处h=18cm(漏液管底端在x=9cm处，熔铝液 压差峰值为6．0KPa，大于铝液重所产生液压，从而造成了反冒现象，当喷制比重较大的铜熔液化是 时，反冒的现象大为减少。对熔铝加压[2]及开抽风机抽气，有助于减少反冒，使雾化顺利进行。 当测量喷嘴节圆水平面喷气孔附近的压力差为6．8．7．3KPa，低于雾化顶角焦点熔液粉碎区处的 压力，气流粉碎金属熔液柱为粉末时，部分未凝固粉末从雾化焦点附近向节圆喷孔附近运动，并粘 结在节圆喷孔附近，严重时可在节圆向下沿喷射夹角形成锥体，造成雾化过程中断。借鉴限制型喷 嘴延长导液管进入负压区的作法【3】，在本试验中将导液管伸入项角焦点附近的负压区，在负压区， 导液管内的熔液在负压吸力及熔液自重力的作用下，更易向下运动，解决了反冒问题。负压区实际 上是气流强烈向下运动区，粉碎的金属液滴基本上气流向下，喷溅粘喷嘴现象基本消失，从而保证 了雾化过程顺利进行。 4、结论 (1)本试验方法较好地模拟实际雾化过程，喷射焦点上下存在正压差区和负压差区，正压力差 区的气流作用是造成反冒及喷溅粘结的重要因素。 (2)过对熔液加压，伸导液管入负压区等方法，把雾化粉碎过程引入负压差区，可以减少雾化 过程中断。 参考文献(从略) 355