第三机械加工表面质量-概述.pptVIP

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第三章 机械加工表面质量 3-1 概述 一、机械加工表面质量含义 包括:微观几何形状 表层物理力学性能 (一)加工表面的几何形状特征 表面几何误差包括: 形状误差: 波长/波幅1000 表面轮廓曲线经低通滤波获得 波纹度: 50波长/波幅1000 表面轮廓曲线经带通滤波获得 一般与刃口形状,进给,刀瘤等有关。 表面微观不平度误差: 波长/波幅50 表面轮廓曲线经高通滤波获得 一般与工艺系统的振动有关。 (二)加工表面层的物理力学性能变化 受加工中力、热等因素的作用,表面金 属力学性能将发生变化: 1、表层因塑性变形而产生的冷作硬化 2、表层因受热而发生金相组织变化 3、表层因力,热等作用而产生残余应力 表面完整性包括:微观几何不平度、力学性能 变化、摩擦反射性能等 二、表面质量对零件使用性能的影响 (一)表面质量对工作精度及其保持性的影响 零件的工作精度主要与微观几何不平度有关 精度保持性主要与表面耐磨性有关 耐磨性则与表面几何质量、表面力学性能有关 一般的磨损过程分为三个阶段: 初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段 初期磨损阶段结束时的磨损量称为初期磨损量。 初期磨损量与表面几何质量有关,一定载荷、润滑条件下初期磨损量与表面粗糙度之间的关系如下图所示: 当载荷增大、润滑条件 恶化时,曲线向右上方 移动,即:载荷增大、 润滑条件恶化时,最佳 粗糙度增大。 (二)表面质量对耐腐蚀性的影响 表面质量越差,存在裂纹时,耐腐蚀性降低 (三)表面质量对零件疲劳强度的影响 表面缺陷会引起应力集中,降低疲劳强度。若 表面存在残余压应力,疲劳强度将会提高。 (四)表面质量对零件配合性质的影响 表面比较粗糙时,轮廓峰在工作中被逐渐磨掉, 零件尺寸发生变化,进而影响到配合性质。 一般来说,表面粗糙度应与加工精度相适应: 3-2 表面粗糙度及其降低的工艺措施 一、切削加工 (一)几何因素 1、刀尖半径较小时理论粗糙度的计算 平行四边形为切削层理论横截面 三角形为残留面积 H为理论粗糙度 f为进给量 κr为主偏角 κr’为副偏角 则: f=Hctg κr+ Hctg κr’ 得:H=f/(ctg κr+ ctg κr ’) 2、刀尖半径较大时理论粗糙度的计算 (二)物理因素 加工表面实际廓形与理论廓形差别较大,原 因是加工中存在积屑瘤鳞刺,振动等物理现象。 1、切削用量的影响 (1)进给量f的影响 当:f0.15mm时 f ↑ →Rz ↑ f0.15mm时 f ↑ →Rz ↗ f0.02mm时 f ↑ →Rz → (2)切削速度的影响 加工脆性材料时,切削速度对于粗糙度影响不大 加工塑性材料时,积屑瘤对粗糙度影响很大。 (3)切削深度ap的影响 一般切削深度ap对于粗糙度影响不大,但太小 时,有可能吃不住刀,摩擦严重。 2、工件材质的影响 工件材质韧性、塑性增大,Ra增大 工件材质晶粒越均匀,颗粒越细小,Ra减小 3、刀具材料的影响 刀具越硬,越耐磨,加工Ra越低 硬质合金刀具加工后的Ra高速钢加工后的Ra 金刚石刀具的性能: 二、磨削加工 砂轮上的磨粒因几何角度,位置不同起三 种不同的作用 锋利、位置靠前的起切削作用 较锋利、位置较靠前的起刻划作用 较钝、位置靠后的起抛光作用 磨削表面粗糙度与砂轮、工件材质、磨削用量 有关 1、砂轮: 砂轮粒度↑ →表面粗糙度Ra↑ * 一般磨料的粒度用粒度号表示,每英寸长度上的网眼个数为粒度号,例80#,60#; 微粉用最大 颗粒的最大 尺寸的微米 数表示,例 W28、W14。 2、磨削用量 砂轮速度v砂↑ →表面粗糙度Ra ↓ 工件速度v工↑ →表面粗糙度Ra ↑ 砂轮相对于工件的进给量f↑ →表面粗糙度Ra↑ 磨削深度ap↑ →表面粗糙度Ra↑ 根据上述实验关系,可以得到经验公式: 3、砂轮修整 砂轮修整质量越高, 磨削表面质量越好。 三、超精研、研磨、珩磨、抛光 超精研、研磨、珩磨、抛光加工的共同特点是: 1、不选择切削用量,只限定压强和加工时间 2、无需精密机床 3、降低表面粗糙度效果明显,提高精度不明显 4、加工余量小 (一)超精研 1、工作原理:采用细粒度的磨条在一定压力和切削速度下往复运动,对表面进行光整加工。 加工运动:A、工件低速回

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